鶴崗鈦盤管（guǎn）的加工工藝論述（shù）-河南（nán）翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐（nài）腐蝕性，故被廣泛運用於石（shí）化、氯堿（jiǎn）、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為（wéi）鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本（běn）較高，但也具有運用壽命長、化學功能（néng）穩定、重量輕、結構緊（jǐn）湊和維（wéi）護方便等優點。

在鈦設（shè）備加工中，用鈦管製成盤管式換熱（rè）器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管（guǎn）方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程（chéng）中不隻（zhī）要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺（chǐ）度與形位（wèi）公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑（jié）出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份（fèn）出（chū）產的（de）φ32mm×2鈦管（guǎn），牌號為TA2，鈦管各（gè）項指標均契合相關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩（liǎng）付（fù）矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三（sān）通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏（lǐ）兩付盤管的下接（jiē）口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後（hòu）確保鈦法蘭副間以（yǐ）及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表（biǎo）裏盤管圈（quān）數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙（shuāng）螺母（mǔ）緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度（dù）以及外露2～3扣（kòu）螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁（bì）尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度（dù），即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過（guò）4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁（bì）厚為2mm，厚度中等；過渡彎（wān）頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半（bàn）徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用（yòng）圓弧樣片查驗，上直（zhí）角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然（rán）後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零（líng）件要求。

別（bié）的，每圈鈦盤管（guǎn）中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都（dōu）有6條，別離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支（zhī）撐條配鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的（de）U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦（tài）支撐條來確保劃線分（fèn）配高度全體拚接時應先（xiān）要（yào）確保液麵高度，然後拚接（jiē）半（bàn）圓銜接（jiē）三通，確保固定鈦法蘭中心距到（dào）盤管底麵（miàn）高度尺度為1270mm 2、加工工藝（yì）編列 一，加工（gōng）鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外（wài）圓和內（nèi）徑各留車（chē）削（xuē）餘（yú）量（liàng）5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車（chē）削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔（kǒng）為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓（yuán）管為內模，加工成形U形螺栓（shuān），要求兩腳（jiǎo）中（zhōng）心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為（wéi）130×4＝520粒 四，加（jiā）工（gōng）鈦（tài）支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為（wéi）50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因（yīn）為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算（suàn）出6根支撐板所在方位與一（yī）圈原點行程間隔（gé），即（jí）可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點（diǎn），劃線確定U形螺栓孔方位（wèi），嚴厲確保鈦管中心距以及（jí）u型螺栓兩腳中心距離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定（dìng）參（cān）考資料鈦盤管（guǎn）加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成（chéng）正比關係為Y=KX，其（qí）間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管（guǎn）管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，待開動盤管機彎（wān）管（guǎn）抵達（dá）視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎（wān）頭外表是否有起（qǐ）皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一（yī）邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內（nèi）切彎頭內壁進行透光性查（chá）驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）兩側外（wài）壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些（xiē）要害數值，可以（yǐ）核（hé）算並接連進行彎管加工（gōng）了 六，焊接φ32mm×2直管（guǎn）內盤管繞製周長（zhǎng）約為42m；外盤（pán）管（guǎn）繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準（zhǔn）長度為6m/根，故內、外盤管應先（xiān）直管對焊別離為6或7根（gēn），每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊（hàn）絲，用（yòng）硝酸或氫氟酸溶（róng）液進（jìn）行酸洗，除淨焊絲外（wài）表氧化膜（mó）；按焊接（jiē）工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管（guǎn）上焊（hàn）接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用（yòng）著色浸透方法查驗（yàn）焊縫。

七，用地模法（fǎ）焊（hàn）接（jiē）製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐（chēng）板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形（xíng）概括線內焊接一個矩形（xíng）體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤（pán）管量距管端頭500mm處劃線（xiàn），將劃線處與模（mó）具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤（pán）管機彎第（dì）1個90°彎頭；卸（xiè）下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基（jī）準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好（hǎo）後複核內盤管（guǎn）長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎（wān）好後複（fù）核內盤管（guǎn）寬度中心距，確保在（zài）878mm±2規模內即可；當12m直管加工（gōng）完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端（duān），V型塊合（hé）作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結（jié）內盤管水平方（fāng）向一切（qiē）90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條操控；前後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊（hàn）角鐵（tiě）上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓鎖緊（jǐn）定型，雙螺（luó）母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接（jiē）口別離（lí）單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形（xíng）盤管量距管端頭300mm處劃線（xiàn），將劃（huá）線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎（wān）第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈（zhàng）量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊（biān）找到1234.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管長度（dù）中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複（fù）核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤（pán）管套在（zài）內盤管（guǎn）專用支（zhī）架外，收緊已（yǐ）彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已（yǐ）有到（dào）外壁長度L，在新的12m長管開始（shǐ）繞彎時，扣除這長度L即可繼續進（jìn）行加工；順次（cì）重複以上操作，完（wán）結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一（yī），用地模法焊接（jiē）製造外盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角（jiǎo）鋼，切開成6段1100mm長的（de）分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外（wài）部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰（lín），用角鋼背邊相切於矩形概括（kuò）線外焊接（jiē）一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製好（hǎo）的外（wài）盤管套入（rù）專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上逐層理順鈦管方位；前後（hòu）左右四（sì）個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支（zhī）撐架（jià），與U形螺栓鎖緊定型，雙（shuāng）螺母防（fáng）鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個（gè）方向（xiàng）距離均（jun1）勻（yún）；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中心（xīn）麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十（shí）三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管（guǎn）上接口水平（píng）麵中（zhōng）心距L1，表（biǎo）裏盤管下接口水平（píng）麵（miàn）中心距L2，並別離以這兩（liǎng）尺度（dù）進行半圓彎管製造；彎（wān）好後將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠（qú）道，彎頭頂端頂（dǐng）緊橫向基（jī）準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準（zhǔn）邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三（sān）通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床（chuáng），鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭（lán）與直管焊（hàn）接，兩（liǎng）個半圓管別離與（yǔ）表（biǎo）裏盤管上下（xià）接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤（pán）管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管（guǎn）對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風（fēng）險通過詳細核算，彎管一（yī）次性成型，沒有廢鈦管被（bèi）割除，提升（shēng）了經濟（jì）效益 按照本文所設計的（de）計劃，合理安排（pái）加（jiā）工工藝，化繁為簡，3天完結5套該（gāi）鈦矩形（xíng）盤（pán）管加工任務，獲（huò）得了用戶的共同（tóng）好評。

由此可見，挑選正（zhèng）確的工藝，不隻（zhī）在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操（cāo）控（kòng）管材廢品率，進步利用率（lǜ），達到傑出的經濟性

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