河北鈦盤管的（de）加工工（gōng）藝（yì）論述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有（yǒu）優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦（tài）材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊（jǐn）湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成（chéng）為主流措施 換熱器重要的功能指標是（shì）換熱麵積，為（wéi）了增大換（huàn）熱（rè）麵積，進步換熱效率，一般運用盤（pán）管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製（zhì）造過程中不隻要化繁為簡，下降（jiàng）製造（zào）難度，確保各項尺度與形位公（gōng）役契合紙要求（qiú），而（ér）且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件（jiàn） 鈦盤管運用管（guǎn）指（zhǐ）定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項（xiàng）指標均契合相關標（biāo）準要（yào）求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上（shàng）鈦（tài）法蘭（lán）三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管（guǎn）上下管口方位為基準，確定外盤管上下接（jiē）口上彎方位，並取與大付盤管外（wài）部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與（yǔ）管壁之（zhī）間的平行度。

表裏盤管圈數（shù）都（dōu）為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板（bǎn），與（yǔ）雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁（bì）與電解槽壁空隙如下： 長（zhǎng）度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向（xiàng）單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板（bǎn）δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚度（dù）以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太（tài）大，會形成（chéng）放不進電解槽的問題，所（suǒ）以有必（bì）要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操（cāo）控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均（jun1）通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡（dù）彎頭圓弧中心半徑（jìng）為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎（wān）工藝（yì）加（jiā）工，但有必（bì）要（yào）經過鈦（tài）管冷彎實（shí）驗鑒定，以（yǐ）確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠（qú）道，查驗直角是否垂直，然後確保表（biǎo）裏矩形盤管的長寬尺度契合（hé）零件要求（qiú）。

別（bié）的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到（dào）每圈升程為（wéi）47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐（chēng）條配鑽（zuàn）φ7mm孔，與M6的U形（xíng）雙頭螺栓（shuān）合作緊固定型（xíng）。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確（què）保劃（huá）線分配高度全體拚接時應先要確保液（yè）麵（miàn）高度，然後拚接半（bàn）圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管（guǎn）底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編（biān）列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭（lán）毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工（gōng）M6螺紋，加（jiā）工長度L為15mm；以φ32mm圓管（guǎn）為內模，加工成形U形（xíng）螺栓（shuān），要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦（tài）盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四（sì），加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈（quān）升程15mm已固定，即tanα已知，算（suàn）出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確（què）定每條支（zhī）撐板底圈的鈦管中心方位；找（zhǎo）到該點後，以（yǐ）其為基點，劃線確定（dìng）U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以（yǐ）及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資（zī）料（liào）鈦（tài）盤管加（jiā）熱器冷加（jiā）工成（chéng）型時，曲折中徑Y與打開（kāi）中徑X成正比關係為Y=KX，其間（jiān）K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑（jìng）為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（wéi）（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用（yòng）劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線（xiàn），作為90°冷彎後軸向方向位移丈量（liàng）點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自（zì）然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗（yàn）；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前（qián）劃線（xiàn）處與（yǔ）另一（yī）條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害（hài）數值，可以核（hé）算並接連進行彎管加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管（guǎn）繞製周長約為42m；外盤（pán）管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶（bǎo）鈦股份φ32mm×2鈦管標準長（zhǎng）度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每（měi）2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜（mó）；按焊接工（gōng）藝標準，用丙酮或酒（jiǔ）精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型（xíng）槽外圓定位直（zhí）管對焊，焊縫不高於2mm，焊（hàn）後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定（dìng）型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切（qiē）開（kāi）6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角（jiǎo）鐵（tiě）焊（hàn）於矩形內部；焊接方位（wèi）與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一（yī）個矩形體，即（jí）操控內盤（pán）管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭（tóu）500mm處（chù）劃線，將（jiāng）劃線處（chù）與模（mó）具外沿相切點對齊（qí）定（dìng）位，然後（hòu）鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於（yú）直角丈量（liàng）渠道（dào），彎（wān）頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相（xiàng）切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個（gè）90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管長度中心距（jù）；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規（guī）模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收（shōu）緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其到（dào）外（wài）壁長（zhǎng）度L，在新的12m長（zhǎng）管開始彎（wān）管時，扣除這長（zhǎng）度即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內（nèi）盤管水平（píng）方向一切（qiē）90°彎頭製造。

九（jiǔ），綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管（guǎn）段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦（tài）管方位，升程15由15mm厚的木（mù）條操控；前後左右四個（gè）方向均勻（yún）下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊（jǐn）於立焊角鐵上；當內（nèi）盤管一（yī）切水（shuǐ）平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定（dìng）型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口（kǒu）別離單配2個90°上（shàng）彎彎（wān）頭。

十，繞製（zhì）外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃（huá）線處（chù）與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基（jī）準邊，另一邊找到1234.5mm處並（bìng）劃線（xiàn），將劃線處與模具（jù）外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一（yī）邊（biān）找到1084.5mm處並劃（huá）線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規（guī）模（mó）即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架（jià）外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續（xù）進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向（xiàng）一切90°彎頭製造。

十（shí）一，用地模（mó）法焊接製造外（wài）盤管定型（xíng）專用支架 在平坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為（wéi）1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板（bǎn）間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線外焊（hàn）接一個矩（jǔ）形體，即操控（kòng）外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製（zhì）好的外盤（pán）管套（tào）入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊（hàn）角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支（zhī）撐架，與U形螺栓鎖（suǒ）緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出（chū）外盤管（guǎn）放於渠（qú）道上；將內盤管裝（zhuāng）入外盤管內（nèi）部，並（bìng）調整四個方向距離均勻；別離（lí）以（yǐ）內盤（pán）管兩個出口為基準，確定外盤管上下（xià）接口上彎方位，確保（bǎo）其與（yǔ）內盤管出口中心（xīn）麵同外盤管外（wài）壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平（píng）基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切（qiē）斷；如上重複過程3次（cì），即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽（zuàn）床，鑽φ33mm孔（kǒng）；兩段鈦法蘭與（yǔ）直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放（fàng）入水（shuǐ）池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即（jí）為合格。

3、結語 通（tōng）過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接（jiē）勞動（dòng）強度（dù）與焊接風險（xiǎn）通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升（shēng）了經濟效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工（gōng）藝，化繁為（wéi）簡（jiǎn），3天完結5套（tào）該鈦矩（jǔ）形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能（néng）嚴厲操控（kòng）管材（cái）廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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