承德鈦盤管（guǎn）的加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能（néng）設備

鈦盤管的加工（gōng）工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航（háng）空航天（tiān）等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較（jiào）高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構（gòu）緊湊和維（wéi）護方便等（děng）優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為（wéi）主流措施 換熱器重（chóng）要的功能指標是換熱麵積，為了增（zēng）大換（huàn）熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式（shì）來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度（dù）與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管（guǎn）材廢品率，進步利用（yòng）率，取得傑出的經濟性。

1、矩形（xíng）鈦盤管零（líng）件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項（xiàng）指標均（jun1）契合相關標準要求 仔細（xì）分析紙，該（gāi）套（tào）加熱（rè）鈦盤（pán）管實質為內、外兩（liǎng）付矩形鈦盤管並聯而成額中（zhōng）左上鈦法蘭三通別（bié）離（lí）銜接表裏兩（liǎng）付盤管的上接（jiē）口；右（yòu）上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管（guǎn）的下接口；內、外盤管合拚對接時，應（yīng）以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤（pán）管上下接口上彎方位，並取與大付盤（pán）管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間（jiān）以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表（biǎo）裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注（zhù）公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度（dù）方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙（shuāng）螺母厚（hòu）度以（yǐ）及外露2～3扣螺牙長（zhǎng）度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必（bì）要嚴控外盤管（guǎn）大外（wài）壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺（chǐ）度為電鍍工件有用（yòng）工作區，所以也是重要（yào）操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過（guò）渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是很小，可以靠模（mó）冷彎（wān）工藝加工，但有必要經過（guò）鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠（qú）道，查驗直角是否（fǒu）垂直（zhí），然後確保表（biǎo）裏矩形盤管的長（zhǎng）寬（kuān）尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升（shēng）程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別（bié）離按（àn）照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與（yǔ）M6的U形雙頭螺栓合（hé）作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度（dù）全體拚接時應先（xiān）要確保液（yè）麵（miàn）高度，然後拚（pīn）接半圓銜接三（sān）通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦（tài）法蘭2片（piàn）下料割鈦法蘭毛坯，外圓和（hé）內徑各留車削餘量5mm；以外圓定（dìng）位車削內孔D為φ33mm；以（yǐ）內孔定位（wèi）車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝（chōng）眼（yǎn）及鑽孔為（wéi）φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦（tài）螺栓下料鈦棒料φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以（yǐ）φ32mm圓管為（wéi）內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀（guān）對中，端腳齊平。

鈦盤管 三（sān），外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為（wéi）130×4＝520粒 四，加（jiā）工鈦支撐板下料（liào）鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算（suàn）出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移（yí）量，以確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管中心方位；找到該點後，以其為（wéi）基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管（guǎn）中心距以（yǐ）及u型螺栓兩（liǎng）腳中心（xīn）距離；打樣衝眼鑽孔（kǒng）為φ7mm。

五（wǔ），φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參（cān）考資料鈦盤管加熱器（qì）冷加工成型時，曲折中徑Y與打（dǎ）開中徑X成正比關係為（wéi）Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算（suàn）出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長（zhǎng）度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿（yán）相切（qiē）點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管（guǎn）抵達視點90°後限（xiàn）位主動斷電；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠（qú）道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁（bì）與（yǔ）另一條基準邊自然貼合；用圓（yuán）弧（hú）樣（yàng）片內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼（tiē）緊基準邊，此刻用直尺丈量先前（qián）劃（huá）線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上（shàng）述這些要害數值，可以核算並接連進行彎（wān）管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤（pán）管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為（wéi）6m/根，故內、外盤管應先直管對（duì）焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪（jiǎn）取φ3mm的（de）鈦焊（hàn）絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表氧（yǎng）化膜；按焊接（jiē）工藝（yì）標（biāo）準，用丙（bǐng）酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型（xíng）槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著（zhe）色浸透（tòu）方法查驗焊縫。

七，用地（dì）模法焊接製造（zào）內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼（gāng），切開6段1100mm長的（de）分段，角鐵背部與矩形（xíng）概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控（kòng）內（nèi）盤管內壁（bì）小尺（chǐ）度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁（bì）靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第（dì）2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎頭（tóu）放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊，另一邊（biān）找到944.5mm處並劃（huá）線，將劃線（xiàn）處與（yǔ）模具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模（mó）內（nèi）即可；當12m直（zhí）管加工完結時，將內盤管套在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好的圓弧（hú）一端，V型塊合作測出其到外壁長（zhǎng）度L，在新的12m長管開始彎管（guǎn）時，扣除這長度即可繼續進行加工（gōng）；順次重複以上操作，完結（jié）內盤（pán）管（guǎn）水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮（zhā）並定（dìng）型內盤（pán）管將繞（rào）製好（hǎo）的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦管方位，升程（chéng）15由15mm厚的木（mù）條操控；前後左右四個方向均勻下尺（chǐ）度，然（rán）後用鐵（tiě）線綁縛紮緊於立焊（hàn）角鐵上；當（dāng）內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆（chāi）除內盤（pán）管專用支架，吊出內盤管（guǎn）放於渠道（dào）上，上下接口別離單配2個90°上彎（wān）彎頭（tóu）。

十，繞（rào）製（zhì）外（wài）矩形盤管（guǎn）量距管端頭（tóu）300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個（gè）90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即（jí）可；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖（suǒ）緊，開動盤管（guǎn）機（jī）彎第（dì）3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬（kuān）度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管（guǎn）加工（gōng）完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到（dào）外（wài）壁長度（dù）L，在新的（de）12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以（yǐ）上操作，完結外盤管水平方（fāng）向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專用支架 在平坦（tǎn）鋼板上劃出矩形，尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵背部與（yǔ）矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控外盤管外（wài）壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二（èr），綁（bǎng）紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型（xíng）塊（kuài）定位，清洗拚焊12m彎管段；由（yóu）下至上逐層理順鈦（tài）管（guǎn）方位（wèi）；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁（xiān）綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一（yī）切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺（luó）栓鎖（suǒ）緊（jǐn）定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支（zhī）架，吊（diào）出外盤（pán）管放於渠道上；將內盤管裝入（rù）外盤管（guǎn）內部，並調整（zhěng）四個方向距離均勻（yún）；別離以內盤（pán）管兩個出（chū）口為基準，確定外盤（pán）管上下接口上彎方位（wèi），確保（bǎo）其與內盤管出口（kǒu）中心麵同外盤（pán）管外壁麵平（píng）行；截取外盤管2個接口與（yǔ）管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距（jù）L1，表（biǎo）裏盤管（guǎn）下接口水平麵中心距（jù）L2，並別離以這兩尺度進（jìn）行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端（duān）頂緊橫向基準邊，外壁靠緊（jǐn）縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量（liàng）出136mm處並劃線，按劃線處用割（gē）管刀切斷；如上重複（fù）過程3次，即得三通接頭圓弧（hú）部分；找出（chū）半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦（tài）法蘭與直管焊接，兩個半（bàn）圓管別離與表裏盤管上下接口（kǒu）對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中（zhōng），並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平（píng）麵度，滿（mǎn）意鈦（tài）盤管加工精度要求；將加工（gōng）完的鈦盤管放入水池（chí）內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析（xī）得知，選（xuǎn）用直管對焊，既確保（bǎo）了焊縫質量，又減少了現場焊接（jiē）勞動強度與焊接風險通過詳（xiáng）細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所（suǒ）設（shè）計的計劃，合理安（ān）排加工工藝（yì），化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形（xíng）盤管加工任務，獲得了用（yòng）戶的共同好評。

由此可見，挑（tiāo）選正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁（fán）為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經（jīng）濟性

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