甘（gān）南鈦盤管的加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能設（shè）備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用（yòng）於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等（děng）領域中（zhōng）因（yīn）為（wéi）鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長（zhǎng）、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要（yào）的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運（yùn）用（yòng）盤管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下（xià）降製造難度，確保各項尺度與形位公役契合（hé）紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出（chū）的經濟性。

1、矩形鈦盤管零（líng）件 鈦（tài）盤管（guǎn）運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為（wéi）TA2，鈦管各項指標均契合（hé）相（xiàng）關標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套加熱（rè）鈦（tài）盤管實質為內（nèi）、外兩付矩形鈦盤管（guǎn）並（bìng）聯而成額中左上鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩付盤管的上（shàng）接口；右（yòu）上鈦法蘭三通別離銜接表裏（lǐ）兩付盤（pán）管的下（xià）接口；內、外盤管（guǎn）合拚對接時，應以內盤（pán）管上（shàng）下管（guǎn）口方位（wèi）為基準，確定外盤管上下接口上彎（wān）方（fāng）位，並取與大付盤管外（wài）部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管（guǎn）壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為（wéi）3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺（chǐ）度（dù）未（wèi）注公役 由1可知，外盤管大外（wài）壁（bì）與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚度以及外露（lù）2～3扣（kòu）螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要（yào）嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過（guò）渡銜接。

φ32鈦管壁厚（hòu）為2mm，厚度中等；過渡（dù）彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模（mó）冷彎（wān）工（gōng）藝加工，但有必要經過鈦（tài）管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗（yàn）渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形（xíng）盤管的長寬（kuān）尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為（wéi）47-32＝15mm每付盤管都（dōu）有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦（tài）支（zhī）撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合（hé）作（zuò）緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分（fèn）配高度（dù）全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚（pīn）接半圓銜接（jiē）三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝（yì）編（biān）列 一，加工鈦法蘭2片下料（liào）割鈦法蘭毛坯，外圓和內（nèi）徑各留車削餘（yú）量5mm；以外圓（yuán）定位車削內孔（kǒng）D為φ33mm；以內（nèi）孔（kǒng）定位車削（xuē）外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工（gōng）M6雙頭鈦（tài）螺栓下料鈦棒料φ6mm長（zhǎng）度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為（wéi）15mm；以φ32mm圓管為內模（mó），加工成形U形螺栓，要求兩（liǎng）腳中心距為38mm，外觀（guān）對（duì）中，端腳齊平。

鈦盤（pán）管 三，外協采購M6鈦螺母，厚（hòu）度m為5mm，數量（liàng）為130×4＝520粒 四，加（jiā）工鈦（tài）支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為（wéi）6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與一（yī）圈（quān）原點（diǎn）行程間隔，即可得到每根（gēn）端頭（tóu）偏移量，以確定每條支撐（chēng）板底圈（quān）的鈦管中心方位；找到該點後（hòu），以其為基點，劃線確（què）定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工（gōng）藝（yì）鑒定（dìng）參（cān）考資料鈦（tài）盤管加熱器冷（lěng）加工（gōng）成型時，曲折中徑Y與打開中（zhōng）徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中（zhōng）徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外（wài）徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針（zhēn）在鈦管管壁（bì）上劃長度距（jù）離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位（wèi）移丈（zhàng）量點；將前端劃線處（chù）與d=179mm的（de）模（mó）具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵（dǐ）達視點90°後限位主動斷電（diàn）；卸下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一（yī）邊外壁與另一（yī）條基準邊自然貼合（hé）；用圓弧樣片內切（qiē）彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量（liàng）先前劃線處與另一條平行基（jī）準邊的間隔L為433.5mm。

有（yǒu）了上（shàng）述這些要害數（shù）值，可以核算並接連進行彎管加（jiā）工了 六，焊接φ32mm×2直（zhí）管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先（xiān）直管對焊別離為6或7根，每2根對焊（hàn）接（jiē）成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦（tài）焊（hàn）絲，用硝酸（suān）或氫氟酸溶液進行酸洗（xǐ），除淨焊絲外表（biǎo）氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或（huò）酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏（mǐn）區；鈦管上焊接渠（qú）道（dào），用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內（nèi）盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與鈦支撐板（bǎn）間隔5mm相鄰（lín），用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接（jiē）一（yī）個（gè）矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將（jiāng）劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到（dào）1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個（gè）90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎（wān）好後複核內盤管寬度（dù）中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直（zhí）管加工完結時，將內盤管套在（zài）內盤管專用支（zhī）架外，收緊已彎好的圓（yuán）弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度（dù）L，在新的12m長（zhǎng）管開始彎管時，扣除這長度即（jí）可繼續進行加（jiā）工；順次（cì）重複以上操作，完（wán）結內盤管水平方向一切（qiē）90°彎頭（tóu）製造。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支（zhī）架外：用V型塊定位（wèi），清洗拚焊12m彎管段；由下至上（shàng）逐層理順鈦管方（fāng）位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個（gè）方向均勻下尺度，然（rán）後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管（guǎn）一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架（jià），與U形螺栓鎖（suǒ）緊定型，雙（shuāng）螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製（zhì）外（wài）矩形（xíng）盤管量距管端頭300mm處（chù）劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭（tóu）；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第（dì）2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎（wān）頭放（fàng）於（yú）直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊（biān）找（zhǎo）到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後（hòu）複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加（jiā）工（gōng）完結（jié）時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作（zuò）測出其已有到（dào）外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長（zhǎng）度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作（zuò），完結外盤管水（shuǐ）平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管（guǎn）定型專用（yòng）支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形（xíng）外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相切於矩形概括線（xiàn）外焊接一個矩形體，即（jí）操控外盤管外壁大（dà）尺度為1200mm×1050mm。

十（shí）二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外（wài）盤管套入專用支架內：用V型塊（kuài）定位（wèi），清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順（shùn）鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊（hàn）角鐵上；當內（nèi）盤管一切水平彎（wān）頭固（gù）定好，上（shàng）鈦（tài）支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙（shuāng）螺母（mǔ）防（fáng）鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤（pán）管放於渠（qú）道上；將內盤管裝入外盤（pán）管內部，並調（diào）整（zhěng）四個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基（jī）準，確定外盤管上下接口上彎（wān）方位，確（què）保其與（yǔ）內盤管（guǎn）出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤（pán）管上接口水平麵中心距L1，表（biǎo）裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別（bié）離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭頂端頂緊（jǐn）橫向基準（zhǔn）邊（biān），外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準（zhǔn）邊上（shàng）量出136mm處並劃線，按劃（huá）線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部（bù）分；找出半（bàn）圓中心點，打樣衝眼，上鑽床（chuáng），鑽φ33mm孔；兩（liǎng）段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓（yuán）管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔（kǒng）中，並用（yòng）設垂直立麵的（de）方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無（wú）泄（xiè）露即為合格。

3、結語 通過分析得（dé）知，選用直管對焊，既確保了焊縫質（zhì）量，又減（jiǎn）少了現場焊接勞動強度（dù）與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所設計（jì）的計（jì）劃，合理安排加工工藝，化繁為簡（jiǎn），3天完結5套該鈦（tài）矩形盤管加工任務，獲得了用戶（hù）的共同好評。

由此（cǐ）可見，挑選正確的工藝（yì），不隻在製造過程中能化（huà）繁為簡（jiǎn），下降製造難度，又能嚴厲操（cāo）控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性（xìng）

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