合川鈦盤管的（de）加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有（yǒu）優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍（dù）及（jí）航空航天（tiān）等領域（yù）中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽（shòu）命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方（fāng）便等優點。

在鈦設備（bèi）加工中，用鈦管製成（chéng）盤管式（shì）換熱器已經成（chéng）為（wéi）主流措施 換熱器（qì）重要的功能指標是換熱（rè）麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為（wéi）鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要（yào）化繁為簡，下降（jiàng）製造難度，確保各項尺度與形位公役契合紙（zhǐ）要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件（jiàn） 鈦盤管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份出產的（de）φ32mm×2鈦管，牌（pái）號為TA2，鈦管各（gè）項指標均契合相關標準要求 仔細分析紙，該套（tào）加熱鈦盤管實質為內（nèi）、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管（guǎn）的上接口（kǒu）；右上鈦法蘭（lán）三通別離（lí）銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下（xià）接（jiē）口上彎方位，並取與大（dà）付盤管外部管壁平行（háng），然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與（yǔ）管壁之間的平行度（dù）。

表裏盤管圈數都為213/4圈（quān），每（měi）圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由（yóu）1可知，外盤（pán）管大外壁與電（diàn）解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包（bāo）括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙（shuāng）螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度（dù）太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外（wài）壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內（nèi）壁尺度為電鍍工件（jiàn）有用工作區，所（suǒ）以也是（shì）重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中（zhōng）等；過渡（dù）彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小（xiǎo），可以靠（kào）模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管（guǎn）冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗（yàn）渠道，查（chá）驗直角（jiǎo）是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要（yào）求。

別的，每圈鈦盤（pán）管中心距為（wéi）47mm，扣除管徑32mm，即（jí）得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為（wéi）15mm，由6根鈦（tài）支撐條來確保劃線分配（pèi）高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接半（bàn）圓銜接三通，確（què）保（bǎo）固定鈦法蘭中心距（jù）到盤管底麵高（gāo）度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外（wài）圓和內（nèi）徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線（xiàn）、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙（shuāng）頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下（xià）料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付（fù）＝12條；因為每圈（quān）升（shēng）程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方（fāng）位與一（yī）圈原點行程間隔，即（jí）可得到每根端頭（tóu）偏移量（liàng），以確定（dìng）每條支撐（chēng）板底圈的鈦管中心方位；找（zhǎo）到該點後（hòu），以其為基點，劃線確（què）定U形螺（luó）栓（shuān）孔方位，嚴厲確保鈦管中（zhōng）心距以及u型螺栓兩腳中（zhōng）心距離（lí）；打樣（yàng）衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷（lěng）彎工藝鑒定參考（kǎo）資（zī）料鈦盤管加熱器冷加工成（chéng）型時，曲折中徑Y與打（dǎ）開（kāi）中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲（qǔ）折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模（mó）具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎（wān）後軸向方向（xiàng）位（wèi）移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵（dǐ）達（dá）視點（diǎn）90°後限位主動斷電（diàn）；卸（xiè）下彎管（guǎn），調（diào）查彎頭外（wài）表是否有（yǒu）起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與（yǔ）另（lìng）一條基（jī）準邊自然貼合；用圓弧樣片內（nèi）切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道（dào），彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量（liàng）先前劃線處與另一條平行（háng）基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上（shàng）述這些要（yào）害數值，可以核算並接連進行（háng）彎管加工（gōng）了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶（bǎo）鈦股份φ32mm×2鈦管（guǎn）標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每（měi）2根對（duì）焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲（sī），用硝酸或氫氟酸（suān）溶液進行酸洗，除淨（jìng）焊絲外表氧化（huà）膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊（hàn）接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後（hòu）用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦（tǎn）鋼板上劃出矩形，尺度（dù）為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角（jiǎo）鋼，切開6段（duàn）1100mm長的（de）分段，角鐵背（bèi）部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內（nèi）壁小尺度（dù）996mm×846mm。

八，繞製內（nèi）矩形盤管（guǎn）量距管端頭500mm處（chù）劃線，將劃線處與模（mó）具外（wài）沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開（kāi）動盤管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放（fàng）於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準（zhǔn）邊，另（lìng）一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好（hǎo）後複（fù）核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊找到（dào）944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬（kuān）度中心距，確保在878mm±2規模（mó）內即可；當12m直管加工完（wán）結時（shí），將內（nèi）盤管套在內（nèi）盤管專（zhuān）用支架外，收緊（jǐn）已（yǐ）彎好的圓（yuán）弧（hú）一（yī）端（duān），V型塊合（hé）作測出其到外（wài）壁長度L，在（zài）新的12m長管開始彎管時，扣（kòu）除這長度即可繼（jì）續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管（guǎn）水平方（fāng）向一切90°彎頭製造。

九，綁紮並定型內盤管將（jiāng）繞（rào）製（zhì）好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段（duàn）；由下至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條操控；前後左右四個方向（xiàng）均勻下尺度，然後用（yòng）鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂（dǐng）防鬆；拆除內盤（pán）管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭（tóu）。

十，繞（rào）製外矩形盤管量（liàng）距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊（biān）找到1234.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一邊（biān）找到1084.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外（wài）沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊（jǐn），開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距在1018mm±3規（guī）模即可；當12m直管加工（gōng）完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已（yǐ）有到外壁長度L，在新的12m長管（guǎn）開始繞彎時，扣除這長度L即（jí）可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結（jié）外盤（pán）管水平方向一切90°彎（wān）頭製造。

十一，用地模法（fǎ）焊接製造外盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方（fāng）位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤（pán）管將繞製（zhì）好的外盤管套入專用支架內：用V型（xíng）塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段（duàn）；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用（yòng）鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤（pán）管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用（yòng）支架（jià），吊出外盤管放於渠（qú）道上；將內盤管裝（zhuāng）入外盤管內部，並調（diào）整四個方向距離均勻；別離（lí）以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下（xià）接（jiē）口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管（guǎn）外壁麵平行；截取（qǔ）外盤管（guǎn）2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管（guǎn）上接（jiē）口水平麵（miàn）中心距（jù）L1，表裏盤（pán）管下接口水平（píng）麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好（hǎo）後將彎（wān）頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外（wài）壁靠緊縱向（xiàng）平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處（chù）用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝（chōng）眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩（liǎng）個半圓管別離與表（biǎo）裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用（yòng）設垂直立麵（miàn）的方法定（dìng）位兩法（fǎ）蘭（lán）的平麵度，滿意（yì）鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管（guǎn）放（fàng）入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管（guǎn）對焊，既確保了焊縫（féng）質量，又減少了現場（chǎng）焊接勞動（dòng）強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有（yǒu）廢鈦管（guǎn）被（bèi）割除（chú），提升了經濟效益 按照（zhào）本文所設計的計劃（huá），合理安排加工工藝，化（huà）繁為簡（jiǎn），3天完結（jié）5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了（le）用戶（hù）的共同好評。

由此可見，挑選正（zhèng）確的（de）工（gōng）藝，不隻在製造過程中能化（huà）繁為簡，下降製造難度，又（yòu）能嚴厲操控管材廢品率，進步利（lì）用率，達到傑出的經濟性

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