克拉瑪依鈦盤（pán）管的加工工藝論述（shù）-河南翔（xiáng）宙熱能設（shè）備

鈦（tài）盤（pán）管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的（de）耐腐（fǔ）蝕性，故被廣泛（fàn）運用於石化（huà）、氯堿、冶金、電鍍及航空航天（tiān）等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功（gōng）能（néng）穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優（yōu）點。

在鈦設備加工中，用鈦管（guǎn）製成盤管式換熱器（qì）已經成為（wéi）主流措（cuò）施 換（huàn）熱器重要的功（gōng）能指標是換熱麵積（jī），為了增大換熱麵積（jī），進步換熱效率，一般運用盤管方式來（lái）製造因（yīn）為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要（yào）化繁為簡，下降製造難度（dù），確保各項尺度與形位（wèi）公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟（jì）性。

1、矩（jǔ）形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要（yào）求 仔細分析紙，該套（tào）加熱鈦盤管實質（zhì）為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的（de）下接口；內、外盤管合拚對（duì）接時，應以內盤管上（shàng）下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法（fǎ）蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏（lǐ）盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板（bǎn），與雙頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知（zhī），外（wài）盤管大（dà）外壁與電解槽壁空隙如下： 長（zhǎng）度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間（jiān）包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚（hòu）度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會（huì）形（xíng）成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度（dù）≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺度為電鍍工件（jiàn）有用工（gōng）作區，所以也（yě）是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤（pán）管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑（jìng）不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以（yǐ）確保（bǎo）曲折處外（wài）觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏（fú）用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查（chá）驗（yàn）直角（jiǎo）是否（fǒu）垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管（guǎn）徑32mm，即得（dé）到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取（qǔ）鈦支撐（chēng）條配鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的U形雙頭螺栓合（hé）作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配（pèi）高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜（xián）接（jiē）三通，確保固（gù）定鈦法蘭中心距到盤（pán）管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭（lán）毛坯（pī），外圓和內徑各（gè）留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔（kǒng）定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽（zuàn）孔（kǒng）為φ9mm。

二，加工M6雙頭（tóu）鈦螺栓下料鈦棒（bàng）料φ6mm長度L為95mm，切130根（gēn）；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩（liǎng）腳中心距（jù）為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚（hòu）度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦（tài）板厚度（dù）δ為3mm，剪板尺度為（wéi）50mm×1050mm，數（shù）量為6×2付（fù）＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板（bǎn）所在方位與一圈原點行程間隔，即可（kě）得到每（měi）根端頭偏移量，以（yǐ）確定每條支撐板底圈的（de）鈦管中心方（fāng）位；找（zhǎo）到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中（zhōng）心距以及u型螺（luó）栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦（tài）盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑（jìng）X成正比關係為Y=KX，其（qí）間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃（huá）針在鈦（tài）管管壁上劃長度（dù）距（jù）離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸（zhóu）向方向位移丈量點；將前端劃線（xiàn）處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待（dài）開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電（diàn）；卸下彎管（guǎn），調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁（bì）與另一條基（jī）準邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進行（háng）透光性（xìng）查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈（zhàng）量先前（qián）劃線處與另（lìng）一條平行（háng）基（jī）準（zhǔn）邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數（shù）值（zhí），可以核算並接（jiē）連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外（wài）盤管繞（rào）製周長（zhǎng）為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根（gēn），故內、外盤管應先直管對（duì）焊別離為6或7根，每2根（gēn）對焊接成12米長的直管；剪取（qǔ）φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲（sī）外（wài）表氧化膜；按焊接（jiē）工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外（wài）圓定（dìng）位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著（zhe）色浸透方法查驗焊縫。

七，用地模（mó）法焊接製（zhì）造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長（zhǎng）的分段（duàn），角鐵背部（bù）與（yǔ）矩形概括線相切（qiē），角鐵焊於矩形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線（xiàn）內焊接一（yī）個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八（bā），繞製內矩形盤管量距（jù）管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機（jī）彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤（pán）管長度中心距；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到（dào）944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機（jī）彎第3個90°彎頭；彎好後（hòu）複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當（dāng）12m直管加工完結（jié）時，將內（nèi）盤管套在內（nèi）盤管專用支（zhī）架外，收緊已（yǐ）彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開（kāi）始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結內盤管（guǎn）水平方向一切90°彎頭製（zhì）造。

九，綁紮並定（dìng）型內盤管將繞製好的內盤管套（tào）在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚（pīn）焊12m彎（wān）管段；由下（xià）至上逐（zhú）層理順鈦管方位，升程（chéng）15由15mm厚的木條（tiáo）操（cāo）控；前後左右四個方向均勻下尺度，然後（hòu）用鐵線（xiàn）綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤管一切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺（luó）栓（shuān）鎖緊（jǐn）定（dìng）型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管（guǎn）放於（yú）渠道（dào）上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管（guǎn）量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個（gè）90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤管長度中（zhōng）心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎（wān）第3個90°彎頭，彎好（hǎo）後複核內盤管寬度中（zhōng）心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型（xíng）塊合作測（cè）出其已（yǐ）有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時（shí），扣除這長（zhǎng）度L即可繼續（xù）進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模（mó）法焊接製造外盤管定型專（zhuān）用（yòng）支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出（chū）矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段（duàn）1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵焊（hàn）於（yú）矩形外部，焊接（jiē）方位（wèi）與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控外（wài）盤管（guǎn）外壁大尺度（dù）為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞製（zhì）好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立（lì）焊角鐵上；當內盤（pán）管（guǎn）一切水平（píng）彎頭固定好，上鈦支撐（chēng）架，與U形螺栓鎖緊（jǐn）定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管（guǎn）內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出（chū）口為基準，確（què）定外盤管上下接口上彎方位，確保（bǎo）其與內盤管（guǎn）出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取（qǔ）內（nèi）、外盤管上接口水平麵（miàn）中心距L1，表（biǎo）裏盤管下接（jiē）口（kǒu）水平麵中心距L2，並別離以這（zhè）兩尺（chǐ）度進行半圓彎管製造；彎好（hǎo）後將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用（yòng）直（zhí）尺在縱向平基準邊上量出136mm處並（bìng）劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽（zuàn）床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直（zhí）管焊接，兩個（gè）半圓管別離與表裏盤管（guǎn）上下接（jiē）口對焊，將（jiāng）焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的（de）方法定位兩（liǎng）法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精（jīng）度（dù）要求；將加工完的鈦盤（pán）管放入水池內（nèi）通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得（dé）知，選（xuǎn）用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所設計的計劃，合理安排加工工藝（yì），化繁為簡，3天完結5套（tào）該鈦矩形盤（pán）管加工任務（wù），獲得了（le）用戶的共同好評。

由此可（kě）見，挑（tiāo）選正確的工藝，不隻在製造過程中能化繁為（wéi）簡，下降製造（zào）難度，又能嚴厲操控（kòng）管（guǎn）材廢品率，進（jìn）步利（lì）用率，達到傑出的經濟性

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