綦江鈦盤管的加工（gōng）工藝論述-河南（nán）麻豆免费视频熱能設備

鈦盤（pán）管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良（liáng）的耐腐蝕性，故被廣泛運（yùn）用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維（wéi）護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器（qì）重要的功能指標（biāo）是換熱麵積，為了（le）增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式（shì）來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為（wéi）簡，下降製造難（nán）度，確保各項尺度與形位公役契合紙要求，而且要嚴（yán）厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦（tài）管各項指標（biāo）均契（qì）合（hé）相關（guān）標準要求 仔（zǎi）細分析紙，該套（tào）加熱鈦盤管（guǎn）實質為內、外兩付矩形（xíng）鈦（tài）盤管並聯而成額中左（zuǒ）上鈦法蘭三（sān）通（tōng）別離（lí）銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付（fù）盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應以內盤管上下管口（kǒu）方位為基準，確（què）定外盤管上下接口（kǒu）上彎方位，並取與大付盤管（guǎn）外部（bù）管壁平行，然後確保鈦法蘭（lán）副間以及鈦法（fǎ）蘭與管壁之間的（de）平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈（quān），每圈升（shēng）程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊（jǐn）固銜（xián）接，且（qiě）一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外（wài）壁與電解槽壁（bì）空隙如（rú）下（xià）： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦（tài）板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁（bì）尺度太大，會形成放（fàng）不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外（wài）盤管大（dà）外壁尺度，使（shǐ）其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為電鍍工（gōng）件有用工作區，所以（yǐ）也是重要操（cāo）控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管（guǎn）壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確（què）保曲折處外觀圓滑，無顯著褶（zhě）皺或變形；曲折起伏（fú）用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然（rán）後確保表裏矩形盤（pán）管的長（zhǎng）寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每（měi）圈升程為47-32＝15mm每付盤管都（dōu）有6條，別離（lí）按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙（shuāng）頭螺栓合（hé）作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分（fèn）配高（gāo）度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接（jiē）半圓銜（xián）接三通，確保固定鈦法（fǎ）蘭中心距到盤管底麵高（gāo）度尺度為（wéi）1270mm 2、加工工藝編列（liè） 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋（wén），加工（gōng）長度（dù）L為（wéi）15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成（chéng）形U形螺（luó）栓，要求兩腳中心距（jù）為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為（wéi）130×4＝520粒 四（sì），加（jiā）工鈦（tài）支撐板下料鈦板厚（hòu）度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條（tiáo）；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐（chēng）板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的（de）鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位（wèi），嚴厲確保鈦管（guǎn）中心距以及u型（xíng）螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽（zuàn）孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管（guǎn）冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關（guān）係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為（wéi）0.91，算出（chū）曲（qǔ）折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用（yòng）劃（huá）針在鈦管管壁上（shàng）劃長度距離500mm的2條線，作（zuò）為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的（de）模（mó）具（jù）外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎（wān）管抵達（dá）視點90°後限位主動斷電；卸下彎管，調查彎（wān）頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另（lìng）一（yī）條基準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭內（nèi）壁進行透光性查驗；將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）兩側外（wài）壁貼緊基準（zhǔn）邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行（háng）基準邊的間（jiān）隔（gé）L為（wéi）433.5mm。

有了上述（shù）這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接（jiē）φ32mm×2直管（guǎn）內盤管繞製周長約為42m；外（wài）盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標（biāo）準長度為（wéi）6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每（měi）2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用（yòng）硝酸（suān）或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按（àn）焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管（guǎn）上焊接渠道，用V型槽外（wài）圓（yuán）定位直管對焊（hàn），焊（hàn）縫（féng）不高於2mm，焊後用著色浸透方法（fǎ）查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形（xíng）內部；焊接方位與鈦支撐板間隔（gé）5mm相鄰，用角鋼（gāng）背邊相切（qiē）於矩形概括線內焊接一（yī）個矩形體，即操控內盤管（guǎn）內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量（liàng）距管（guǎn）端（duān）頭500mm處劃線，將劃線處與模（mó）具（jù）外沿（yán）相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃（huá）線，將劃（huá）線處與模具外沿相（xiàng）切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎（wān）第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另（lìng）一邊找到944.5mm處並（bìng）劃線（xiàn），將劃線處（chù）與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管（guǎn）機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內（nèi）盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工（gōng）完結時，將內盤管套在（zài）內盤管專用支架（jià）外，收緊已彎好的圓弧（hú）一端，V型塊合作測（cè）出其到外壁長度（dù）L，在（zài）新的12m長管開始彎管時，扣除這長度（dù）即可繼續進行加工；順次重複（fù）以上操作，完結（jié）內盤管水平方向一切90°彎頭製造（zào）。

九，綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支（zhī）架外：用（yòng）V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段（duàn）；由下至上逐層理（lǐ）順鈦管方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度（dù），然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤管（guǎn）一（yī）切水平彎頭固定好，上鈦（tài）支（zhī）撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出（chū）內盤管放於渠道上（shàng），上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基（jī）準（zhǔn）邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點（diǎn）對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好（hǎo）後複核內（nèi）盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭（tóu）一邊外壁靠（kào）平（píng）基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎（wān）頭，彎好後複核內盤管寬度中心（xīn）距在1018mm±3規模即可（kě）；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型（xíng）塊合作（zuò）測出（chū）其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣（kòu）除這長（zhǎng）度L即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎（wān）頭製造。

十一，用（yòng）地模法（fǎ）焊接製造（zào）外（wài）盤管定型專用支架 在平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺度為（wéi）1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成（chéng）6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接（jiē）方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊相（xiàng）切於矩形概括線外焊接一個矩形體（tǐ），即操控（kòng）外盤管外壁（bì）大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並（bìng）定（dìng）型外（wài）盤管將繞製好的外盤管套入（rù）專用支架內（nèi）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由下（xià）至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方（fāng）向均勻下（xià）尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於（yú）立焊角（jiǎo）鐵上；當（dāng）內盤管一（yī）切（qiē）水平彎頭固定好，上鈦支撐架（jià），與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除（chú）外盤管專用（yòng）支（zhī）架（jià），吊出外（wài）盤管放於渠道上；將內（nèi）盤管裝入外盤管（guǎn）內部，並調整四（sì）個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定（dìng）外盤管上下接口上彎（wān）方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管（guǎn）外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度（dù）尺度1150mm。

十三（sān），加工鈦法蘭三通別（bié）離量取內、外盤管上接（jiē）口水平麵中心（xīn）距L1，表裏盤管下（xià）接口水平麵中心距L2，並別離以這（zhè）兩尺度進行半圓彎管製造；彎（wān）好後將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭頂（dǐng）端頂緊橫向基準邊（biān），外（wài）壁靠緊縱（zòng）向平基（jī）準邊，用直尺在縱向平（píng）基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切（qiē）斷；如上重（chóng）複過（guò）程3次，即得三通接頭圓弧部分；找（zhǎo）出半圓中心點，打樣（yàng）衝眼，上鑽（zuàn）床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏（lǐ）盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方（fāng）法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工（gōng）精度要求；將加工完的鈦（tài）盤管放入水池內通（tōng）入10kg/cm2壓縮（suō）空氣，保壓2h後若無（wú）泄露即為合格（gé）。

3、結（jié）語（yǔ） 通過分析得（dé）知，選用直管對焊，既確保了焊（hàn）縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒（méi）有廢鈦管被割除，提（tí）升了經濟效益 按照（zhào）本文所設計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該（gāi）鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不（bú）隻（zhī）在製造過程中能化繁為（wéi）簡，下降製造難度，又能嚴厲操控（kòng）管材（cái）廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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