泉州鈦盤（pán）管的加（jiā）工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工（gōng）工藝論述（shù） 因（yīn）為鈦材具有優良（liáng）的耐（nài）腐蝕性，故（gù）被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是（shì）稀有金屬，運（yùn）用鈦材製造（zào）設備（bèi）的成本較（jiào）高（gāo），但也具有（yǒu）運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和（hé）維護（hù）方便等優點（diǎn）。

在鈦設備加工（gōng）中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流（liú）措施（shī） 換熱器重（chóng）要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換（huàn）熱（rè）效率，一（yī）般運用盤管方式來（lái）製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下（xià）降製造難度，確保各項尺度與形（xíng）位公役契合（hé）紙要求，而且要嚴（yán）厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零（líng）件 鈦盤管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份出產的（de）φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合（hé）相關標準要求 仔細（xì）分析紙，該套（tào）加熱鈦（tài）盤管實質為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜（xián）接表（biǎo）裏兩付盤管（guǎn）的上接口；右上鈦法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩付（fù）盤管的下接口；內、外盤管合拚對接時，應（yīng）以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表（biǎo）裏盤（pán）管圈數都（dōu）為213/4圈（quān），每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓（shuān）雙螺母緊固銜接（jiē），且一切尺度未注公役 由（yóu）1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長（zhǎng）度方（fāng）向（xiàng）單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬（kuān）度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭（tóu）螺栓緊固雙螺母厚度以及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會（huì）形成放（fàng）不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外（wài）壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內（nèi）壁尺度為電鍍工件有用工作區，所（suǒ）以也是重要操（cāo）控（kòng）尺度，即內（nèi）盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管（guǎn）壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲（qǔ）折半（bàn）徑不是很小（xiǎo），可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒（jiàn）定，以（yǐ）確保曲（qǔ）折處外觀圓滑，無顯著褶皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查驗（yàn），上直角查驗渠道，查驗直角（jiǎo）是（shì）否垂（chuí）直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為（wéi）47-32＝15mm每付盤（pán）管都有（yǒu）6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度為15mm，由6根鈦支撐條來確保（bǎo）劃線分配高度全體拚接時應先要（yào）確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固（gù）定鈦法蘭中（zhōng）心距到盤管底麵（miàn）高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割（gē）鈦（tài）法（fǎ）蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘（yú）量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔（kǒng）定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加（jiā）工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為（wéi）內模，加工成形U形螺栓（shuān），要求兩腳中心（xīn）距為38mm，外（wài）觀對（duì）中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦（tài）螺母，厚度m為（wéi）5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料（liào）鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為（wéi）50mm×1050mm，數（shù）量為6×2付＝12條；因為每圈升（shēng）程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位與（yǔ）一圈原點行程（chéng）間隔，即可（kě）得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方（fāng）位；找到該點後，以其為基點，劃（huá）線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺（luó）栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔（kǒng）為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管（guǎn）冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤（pán）管加熱器（qì）冷加工（gōng）成（chéng）型時，曲折（shé）中徑Y與（yǔ）打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑（jìng）為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管（guǎn）壁上劃長（zhǎng）度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向（xiàng）方向位移丈量點（diǎn）；將前端劃線處與（yǔ）d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動（dòng）斷電；卸下（xià）彎管，調查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊（biān）自然（rán）貼合；用圓弧樣片內（nèi）切彎頭內（nèi）壁進行透光性查驗；將彎頭（tóu）放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一（yī）條平行基準邊的（de）間隔（gé）L為433.5mm。

有了上述這些要（yào）害數值，可以核算並（bìng）接連進行彎管加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標（biāo）準長度為6m/根，故內、外盤管應（yīng）先（xiān）直（zhí）管對焊別離（lí）為（wéi）6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的（de）鈦（tài）焊絲，用硝（xiāo）酸（suān）或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨（jìng）焊絲外（wài）表氧化（huà）膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道（dào），用V型槽外圓定位（wèi）直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用（yòng）地模法（fǎ）焊接製（zhì）造內盤管定型專用支架 在（zài）平坦鋼板上劃（huá）出矩（jǔ）形，尺度為994mm×844mm；用（yòng）L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角（jiǎo）鐵焊於矩（jǔ）形內部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊（biān）相切於矩（jǔ）形概括線內焊接一（yī）個矩形體，即操控內（nèi）盤管內壁小尺度（dù）996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距（jù）管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個（gè）90°彎頭（tóu）；卸下彎頭，將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一邊找（zhǎo）到1094.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎（wān）好後複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找（zhǎo）到（dào）944.5mm處並劃線，將劃（huá）線處與模（mó）具外（wài）沿相切點對齊定（dìng）位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內（nèi）盤管寬（kuān）度中心距，確保在878mm±2規模內即可（kě）；當12m直管加工完結時，將內盤（pán）管（guǎn）套在內（nèi）盤管專用支架外，收緊（jǐn）已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其（qí）到（dào）外壁（bì）長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即（jí）可繼續（xù）進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁（bǎng）紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用（yòng）支架外：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理（lǐ）順鈦管方位（wèi），升程15由15mm厚的木（mù）條操控（kòng）；前後（hòu）左右四個方向均勻下尺度，然（rán）後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上（shàng）；當（dāng）內盤管一（yī）切水平彎頭固定好（hǎo），上鈦支（zhī）撐架，與U形螺栓（shuān）鎖緊定型（xíng），雙螺母（mǔ）副（fù）對頂（dǐng）防鬆；拆除內盤管專（zhuān）用支架，吊出內盤管放（fàng）於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量（liàng）距管端頭300mm處劃（huá）線，將劃（huá）線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相切點（diǎn）對齊定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距（jù）在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切（qiē）點對齊定位（wèi），然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距（jù）在1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎（wān）好的（de）圓（yuán）弧一端，V型塊合作測出（chū）其已有到外壁長度L，在（zài）新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以（yǐ）上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭（tóu）製造。

十（shí）一，用地模法焊接製造外盤管定型專用支架 在（zài）平坦鋼板上劃出矩形（xíng），尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部（bù）與（yǔ）矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支（zhī）撐板間隔（gé）5mm相鄰，用（yòng）角（jiǎo）鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體（tǐ），即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十（shí）二，綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支（zhī）架內：用V型塊定位，清洗（xǐ）拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦（tài）管（guǎn）方位；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵（tiě）鍁（xiān）綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上；當內盤（pán）管一切水（shuǐ）平（píng）彎（wān）頭固（gù）定（dìng）好，上鈦支撐架，與（yǔ）U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆（sōng）；拆除外盤管專用支架，吊出外（wài）盤管放於渠道上；將內盤管裝（zhuāng）入（rù）外盤（pán）管內部，並調整四個（gè）方向距離均勻；別離以內盤管兩個出（chū）口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內（nèi）、外盤管上接口水（shuǐ）平麵中心距L1，表裏（lǐ）盤（pán）管下接口水平麵中（zhōng）心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊（biān），外壁靠緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處（chù）用割（gē）管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通（tōng）接頭圓弧部分（fèn）；找出半圓中心（xīn）點（diǎn），打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管（guǎn）焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進（jìn）φ33mm孔中，並用（yòng）設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵（miàn）度，滿（mǎn）意（yì）鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管（guǎn）放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合（hé）格。

3、結語 通過分析得（dé）知，選用直管對焊（hàn），既確保了（le）焊縫質量，又減（jiǎn）少了現場焊接勞（láo）動強度與焊接風險通過詳細核（hé）算，彎（wān）管（guǎn）一次性成型，沒（méi）有廢鈦管被割除，提升了經濟效益 按照本文所設（shè）計的計劃（huá），合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形（xíng）盤管加工任（rèn）務，獲得了用戶的共同好評。

由（yóu）此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過（guò）程中能化繁為簡（jiǎn），下降製造難度，又能嚴厲（lì）操控管材（cái）廢品率，進步（bù）利用率，達到傑出（chū）的經濟（jì）性

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