韶關鈦盤管（guǎn）的加（jiā）工（gōng）工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱（rè）能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良（liáng）的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航（háng）空航天等領域（yù）中因為鈦是稀有（yǒu）金屬，運用鈦（tài）材製（zhì）造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結（jié）構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主（zhǔ）流措施 換熱（rè）器重要（yào）的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管單價（jià）高，因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下（xià）降（jiàng）製造（zào）難（nán）度（dù），確保各項尺度與形位公役契合紙要求，而（ér）且要嚴厲操控管材廢品率，進（jìn）步利（lì）用率，取得傑（jié）出的經（jīng）濟（jì）性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用（yòng）管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各（gè）項指標均契合相關標準要求 仔細分（fèn）析紙，該套加熱鈦盤管實（shí）質為內、外兩付（fù）矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付（fù）盤管的（de）上接口（kǒu）；右上鈦法蘭三通別（bié）離銜（xián）接表裏兩付盤（pán）管的下接口；內、外（wài）盤管（guǎn）合拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確定外盤（pán）管上下接（jiē）口（kǒu）上（shàng）彎方位，並取與大付盤管外（wài）部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間（jiān）以及鈦法蘭與管壁之（zhī）間的平行度（dù）。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為（wéi）3mm鈦支撐板，與雙頭（tóu）U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向（xiàng）單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓（shuān）緊固雙螺母厚度以及外露（lù）2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內（nèi）盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即內盤管小尺度（dù）≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等（děng）；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以（yǐ）靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折（shé）處外觀圓滑，無顯著褶（zhě）皺或變形；曲折（shé）起伏用圓弧（hú）樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗（yàn）直角是否垂直，然（rán）後確保表裏矩（jǔ）形盤（pán）管的長寬尺度契（qì）合零件要求（qiú）。

別的，每圈（quān）鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為（wéi）47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的（de）U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程（chéng）尺度為（wéi）15mm，由6根鈦（tài）支撐條來確保劃線分配高度全體拚接時（shí）應先要確保（bǎo）液麵高度，然後拚接半圓銜接三（sān）通，確保固定（dìng）鈦法蘭中心距到盤管底麵高度（dù）尺度為1270mm 2、加工工藝編（biān）列 一，加工鈦法蘭2片（piàn）下料割鈦法蘭（lán）毛坯，外圓和內徑各留（liú）車削餘量5mm；以外圓（yuán）定（dìng）位車（chē）削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為（wéi）φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔（kǒng）為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外（wài）觀對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購（gòu）M6鈦螺母，厚度（dù）m為5mm，數（shù）量為（wéi）130×4＝520粒 四，加工鈦支撐（chēng）板下料鈦（tài）板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在（zài）方位與一圈原點行（háng）程間隔，即可得到每根端頭偏（piān）移量，以（yǐ）確定每條支撐板底圈（quān）的鈦管中心方位；找到該點後，以其為（wéi）基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲確保鈦管中心距以及u型螺栓兩腳中心距（jù）離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參（cān）考資（zī）料鈦盤（pán）管加熱器（qì）冷加工（gōng）成型時，曲折中（zhōng）徑Y與打（dǎ）開中徑（jìng）X成正（zhèng）比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（wéi）（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為（wéi）90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外（wài）沿（yán）相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，待開動盤管機彎管抵（dǐ）達（dá）視點90°後限位主動斷電（diàn）；卸（xiè）下彎管，調查彎頭外表是否有起皺或（huò）扁管現象；將彎頭放於直（zhí）角（jiǎo）丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁（bì）靠平基準邊，另（lìng）一邊外壁（bì）與另（lìng）一條基準邊自然貼合（hé）；用圓弧樣片內切彎頭（tóu）內（nèi）壁進行透光性查驗；將彎頭放於直角（jiǎo）丈（zhàng）量渠道（dào），彎頭兩側外壁（bì）貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基（jī）準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可（kě）以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接（jiē）φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈（quān）≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表氧化膜；按焊接工（gōng）藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及（jí）兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管（guǎn）對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透（tòu）方法查驗焊縫。

七，用地模法焊接製造內（nèi）盤管定型（xíng）專用支架 在（zài）平坦鋼板上劃（huá）出矩形，尺（chǐ）度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相（xiàng）切於（yú）矩形概（gài）括線內焊（hàn）接一個矩形體，即操控內盤管內壁（bì）小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量距管（guǎn）端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤（pán）管（guǎn）機彎第1個（gè）90°彎（wān）頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊（biān）外壁靠平基（jī）準邊（biān），另一邊找到（dào）1094.5mm處並劃線，將劃（huá）線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎（wān）第2個90°彎頭，彎（wān）好後複核內盤管長度（dù）中心距；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內（nèi）盤管套在內（nèi）盤管專用支架外，收（shōu）緊已彎好的（de）圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣（kòu）除這長度即可繼續進行（háng）加工；順次重複以上操作，完結內盤管（guǎn）水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁紮（zhā）並定型內（nèi）盤管將繞製好的內盤管套在專用支（zhī）架外：用（yòng）V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下（xià）至上逐層（céng）理順鈦管方位，升程15由15mm厚的木（mù）條操控；前後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然後用（yòng）鐵線綁縛紮（zhā）緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水（shuǐ）平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆（sōng）；拆除內（nèi）盤管專（zhuān）用（yòng）支架（jià），吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單（dān）配（pèi）2個90°上彎（wān）彎頭（tóu）。

十，繞製（zhì）外矩形盤管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤管（guǎn）機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一（yī）邊找（zhǎo）到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切（qiē）點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤（pán）管長（zhǎng）度中（zhōng）心（xīn）距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠（kào）平基準邊，另一邊找到（dào）1084.5mm處並劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第3個（gè）90°彎頭，彎（wān）好後複核內（nèi）盤管（guǎn）寬度中心（xīn）距在1018mm±3規模即可；當（dāng）12m直管（guǎn）加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外（wài），收緊已彎好的圓（yuán）弧一（yī）端，V型（xíng）塊合作測出其已有到外壁（bì）長（zhǎng）度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製（zhì）造外盤管定型專用支架（jià） 在平坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的（de）角鋼，切開（kāi）成6段1100mm長的分段，角（jiǎo）鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相（xiàng）鄰（lín），用角鋼背邊相切於矩形概括線外（wài）焊接一個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮（zhā）並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管方位；前後左右四個方向均勻下尺度（dù），然後用（yòng）鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤（pán）管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型（xíng），雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管（guǎn）裝入外盤管內（nèi）部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤（pán）管兩個出口為基準，確定外盤（pán）管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出口（kǒu）中心麵同外盤管外壁麵平行；截取外盤（pán）管2個接口與管底高度尺（chǐ）度1150mm。

十三，加工鈦（tài）法蘭三（sān）通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵（miàn）中心距L2，並別（bié）離以這（zhè）兩尺度進行半圓（yuán）彎管製造；彎好後將彎頭放於直角（jiǎo）丈量渠道，彎（wān）頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁靠緊（jǐn）縱向平基準邊，用直尺在（zài）縱向（xiàng）平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線（xiàn）處用割管刀切斷；如上重複過程3次，即得三通接（jiē）頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼（yǎn），上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦（tài）法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與（yǔ）表裏盤（pán）管上下接（jiē）口對焊，將焊接鈦法蘭的兩（liǎng）根直管刺進φ33mm孔中，並用設（shè）垂（chuí）直立麵的方法定位兩（liǎng）法蘭的平麵度，滿意鈦盤（pán）管加工精（jīng）度要求；將加工完（wán）的鈦盤管放入水池（chí）內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合（hé）格。

3、結語 通過分析得知，選用直（zhí）管對焊，既確（què）保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風險通（tōng）過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割（gē）除，提（tí）升了經濟效益（yì） 按照本文所設計（jì）的（de）計劃，合理安排加工工藝，化（huà）繁為簡，3天完（wán）結5套該鈦矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過程中能化（huà）繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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