綏化（huà）鈦盤管的（de）加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦（tài）盤管的加工工藝論述 因為（wéi）鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空（kōng）航天等領域中因（yīn）為鈦是稀有金屬，運用（yòng）鈦材製造設備的（de）成本較高，但（dàn）也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕、結構緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器（qì）已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是（shì）換熱麵積，為了增大換熱麵（miàn）積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造（zào）過程中不隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度與形位公役契合（hé）紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤管運用管指定為寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號（hào）為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要求 仔細分析紙，該（gāi）套加熱（rè）鈦盤管實質為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中（zhōng）左上（shàng）鈦（tài）法蘭三通別（bié）離銜（xián）接表（biǎo）裏兩（liǎng）付盤管的上接口（kǒu）；右上（shàng）鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的下接口；內（nèi）、外盤管合（hé）拚對接時，應以內盤管上下管口方位為基準，確定（dìng）外盤（pán）管上下接口上彎方位（wèi），並取與大付盤管外（wài）部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁（bì）之間的（de）平行度。

表裏（lǐ）盤管圈數都為213/4圈，每圈（quān）升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙（shuāng）螺母緊固（gù）銜接，且一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空（kōng）隙（xì）如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間（jiān）包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固（gù）雙螺母厚度以及外（wài）露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大（dà）外壁尺度，使其（qí）尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要（yào）操（cāo）控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管（guǎn）均通（tōng）過4×R100×90°，完結（jié）4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半（bàn）徑為R100mm，曲折（shé）半徑不是很小，可以靠模冷彎工（gōng）藝（yì）加工，但有必要經過鈦管冷彎實（shí）驗鑒定，以（yǐ）確保曲折處外觀圓滑（huá），無顯（xiǎn）著褶皺或變形；曲（qǔ）折起（qǐ）伏用圓弧樣片查驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直（zhí），然後確（què）保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中（zhōng）心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為（wéi）47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按（àn）照50mm×1100mm×δ3mm規格選取（qǔ）鈦支（zhī）撐條（tiáo）配鑽φ7mm孔（kǒng），與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升（shēng）程（chéng）尺（chǐ）度為15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接（jiē）時應先要確保（bǎo）液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤（pán）管（guǎn）底麵高度（dù）尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外（wài）圓和（hé）內徑各留車削（xuē）餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔（kǒng）定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距（jù）為38mm，外觀（guān）對中（zhōng），端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母（mǔ），厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料（liào）鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根（gēn）支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得（dé）到每根端頭偏移量，以確定每（měi）條支撐板底（dǐ）圈的鈦管中心方（fāng）位；找到該（gāi）點後，以其為基點，劃線確定（dìng）U形螺栓孔方（fāng）位，嚴厲確保鈦管中（zhōng）心距以及u型螺栓兩腳中心距離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加工（gōng）成型（xíng）時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後（hòu）軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後（hòu）鎖（suǒ）緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位（wèi）主動斷電；卸下彎（wān）管，調查彎頭（tóu）外表是否有起皺或扁管現（xiàn）象；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎（wān）頭一邊（biān）外壁靠平基準邊（biān），另一邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧樣片內切（qiē）彎頭內壁進行透光（guāng）性查驗；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭兩側外壁（bì）貼緊（jǐn）基準邊（biān），此刻用直尺丈（zhàng）量先前劃線處與另一條平行基準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可（kě）以（yǐ）核算並接（jiē）連進行（háng）彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦（tài）股份φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故（gù）內、外（wài）盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝（xiāo）酸或氫氟酸（suān）溶液進行酸洗（xǐ），除淨焊絲外表氧化膜；按焊（hàn）接（jiē）工藝（yì）標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭（tóu）50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外（wài）圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後（hòu）用著（zhe）色浸透（tòu）方法查驗（yàn）焊縫。

七，用地模法焊接製造內（nèi）盤管定（dìng）型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩（jǔ）形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段（duàn），角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部；焊接方（fāng）位與鈦支（zhī）撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於（yú）矩形概括線內焊接一（yī）個矩形（xíng）體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形（xíng）盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處（chù）與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎（wān）頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外（wài）沿相切點對齊（qí）定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中（zhōng）心（xīn）距；將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後（hòu）複（fù）核內盤管寬度中心距，確（què）保在878mm±2規模內（nèi）即可；當12m直管加工完（wán）結時，將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其到外（wài）壁長度L，在新的12m長管開始彎（wān）管時（shí），扣（kòu）除這（zhè）長度即可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平（píng）方向一切90°彎（wān）頭製（zhì）造。

九，綁紮並定型（xíng）內盤管將繞（rào）製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定（dìng）位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層（céng）理順（shùn）鈦管方位（wèi），升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四（sì）個方向均勻下尺（chǐ）度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤（pán）管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上彎彎頭（tóu）。

十（shí），繞製外矩形盤管量（liàng）距管端頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具（jù）外沿相切點對齊（qí）定位，然後鎖（suǒ）緊，開（kāi）動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內（nèi）即可；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到1084.5mm處並劃（huá）線，將劃線處與模具外沿相切點對（duì）齊定位，然（rán）後鎖（suǒ）緊，開動盤（pán）管（guǎn）機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）寬度中（zhōng）心距在1018mm±3規模即可；當12m直管加工（gōng）完結時（shí），將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架外（wài），收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度（dù）L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度L即（jí）可繼續進行加工；順次重複以上操作，完（wán）結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一（yī），用地模法焊接（jiē）製造外盤管定型專用支架（jià） 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相（xiàng）切於矩形概括線（xiàn）外焊接（jiē）一（yī）個矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定（dìng）型外（wài）盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定（dìng）位，清洗拚（pīn）焊12m彎管（guǎn）段；由下至上逐層理順鈦管方（fāng）位；前後左右四個（gè）方（fāng）向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架（jià），與U形螺栓鎖緊定（dìng）型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上（shàng）；將內盤管裝入（rù）外（wài）盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以（yǐ）內盤管兩個出口為基準，確定（dìng）外盤管上下接口（kǒu）上（shàng）彎方位，確保其與內盤（pán）管出口中心麵同外盤管外壁麵平行；截取（qǔ）外盤管（guǎn）2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦（tài）法蘭三通（tōng）別離量取（qǔ）內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺（chǐ）度進（jìn）行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊（biān），外壁靠緊縱向平基準（zhǔn）邊，用直尺在（zài）縱向平基準邊上量出136mm處並劃（huá）線，按劃線處用（yòng）割管刀切斷；如上重複過程3次，即得（dé）三通接頭圓弧部分；找出半圓中心（xīn）點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口（kǒu）對焊，將焊（hàn）接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定（dìng）位兩法蘭的（de）平麵度，滿意鈦盤管加工（gōng）精度要求；將（jiāng）加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為（wéi）合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫（féng）質量，又減少了現場焊接勞動（dòng）強度（dù）與焊（hàn）接風（fēng）險通（tōng）過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管（guǎn）被割除，提升了經濟效益 按照本文所（suǒ）設計（jì）的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套（tào）該鈦矩（jǔ）形盤管加工任務（wù），獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻（zhī）在製（zhì）造過程中能化繁（fán）為簡，下降製造難（nán）度，又能嚴厲（lì）操控（kòng）管材廢品率，進（jìn）步利用率，達到傑出的經濟（jì）性

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