襄陽鈦盤管的加（jiā）工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工（gōng）工藝論述 因為（wéi）鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶（yě）金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運（yùn）用（yòng）鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學（xué）功能穩定、重量輕（qīng）、結構（gòu）緊湊和維護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為主流措施 換熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增（zēng）大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製（zhì）造因為鈦管單價高，因（yīn）此在製造（zào）過程中不隻要化（huà）繁為簡，下降製造難度，確保各項（xiàng）尺（chǐ）度與形位（wèi）公役契合紙要（yào）求，而且要嚴厲操控管材廢品率（lǜ），進步利用率（lǜ），取得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管零件 鈦盤（pán）管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付（fù）矩形鈦盤管並（bìng）聯而成額中左上（shàng）鈦法（fǎ）蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上（shàng）接口；右上鈦（tài）法蘭三通別（bié）離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口；內、外盤（pán）管（guǎn）合拚對接（jiē）時，應以內盤管上下管（guǎn）口方（fāng）位為基準（zhǔn），確定外盤管上下接口上彎方位，並取與大（dà）付盤管外（wài）部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及（jí）鈦法蘭與管壁之（zhī）間的平行度。

表裏（lǐ）盤管圈數都為（wéi）213/4圈，每（měi）圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺（luó）母緊固銜接，且（qiě）一切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單（dān）邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭（tóu）螺栓緊固雙螺（luó）母厚度以及外露2～3扣螺（luó）牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進（jìn）電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管（guǎn）大外（wài）壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺（chǐ）度（dù）為電（diàn）鍍工件有用工作區，所以（yǐ）也是（shì）重要操控尺度，即內盤管小尺（chǐ）度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個角（jiǎo）的圓弧過渡銜（xián）接。

φ32鈦管（guǎn）壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模（mó）冷彎工藝加工，但（dàn）有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑，無顯著褶皺（zhòu）或（huò）變形；曲折（shé）起伏用圓（yuán）弧（hú）樣（yàng）片查驗，上直角查驗渠道（dào），查驗直角是否垂（chuí）直，然後確保表裏矩形盤（pán）管的長寬尺度契合零件要求。

別的，每圈鈦（tài）盤管（guǎn）中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規（guī）格選取鈦支撐（chēng）條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺（luó）栓合（hé）作緊固定型。

升程尺度為（wéi）15mm，由6根鈦支撐條來確（què）保劃線分配高度全體拚接時應先要確保液麵（miàn）高度，然後拚接半圓銜接三通，確保（bǎo）固定鈦法蘭中心距到（dào）盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工工藝編列 一，加（jiā）工鈦法蘭2片（piàn）下料割鈦法蘭毛（máo）坯，外圓和內（nèi）徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內（nèi）孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二，加（jiā）工（gōng）M6雙頭鈦螺（luó）栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工（gōng）長（zhǎng）度L為15mm；以φ32mm圓管為（wéi）內模，加工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中，端腳齊平。

鈦盤管（guǎn） 三，外協采購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算（suàn）出6根支撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可（kě）得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線（xiàn）確定U形螺栓孔方位，嚴（yán）厲確保鈦管中心距以及u型螺栓（shuān）兩腳中心距離；打（dǎ）樣衝眼鑽孔（kǒng）為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參（cān）考資料鈦盤（pán）管加（jiā）熱器冷加工成型時，曲折（shé）中徑Y與打開中徑X成正（zhèng）比關（guān）係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管（guǎn）壁（bì）上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然（rán）後（hòu）鎖緊，待開動盤管機（jī）彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎（wān）管，調查彎頭外表是否有起皺（zhòu）或扁（biǎn）管現象；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠（kào）平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自然貼合；用圓弧（hú）樣片（piàn）內切彎頭內壁進行透光性查驗；將彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭兩側外壁貼緊（jǐn）基（jī）準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基（jī）準邊的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害（hài）數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接（jiē）φ32mm×2直管內（nèi）盤管繞製周長約為（wéi）42m；外盤管繞製（zhì）周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長度（dù）為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為（wéi）6或7根，每2根對焊接（jiē）成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊（hàn）絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行（háng）酸洗，除淨焊絲外表（biǎo）氧化膜（mó）；按焊接工藝標準（zhǔn），用丙酮或酒精（jīng）清洗焊接接口以及兩根管頭（tóu）50mm焊接熱敏區（qū）；鈦管上焊接渠道，用（yòng）V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著（zhe）色（sè）浸透方法查驗焊縫。

七（qī），用地模法焊接製造內盤管定型專用支架 在平坦（tǎn）鋼板上（shàng）劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開（kāi）6段（duàn）1100mm長的分段（duàn），角鐵背部與矩形（xíng）概括線相切，角鐵（tiě）焊於矩形內部；焊接（jiē）方（fāng）位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內（nèi）焊接一（yī）個矩形體，即操控內盤管（guǎn）內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形（xíng）盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直（zhí）角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線（xiàn）處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊（jǐn），開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎（wān）頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊（biān）找到944.5mm處並劃線（xiàn），將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭（tóu）；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長（zhǎng）管開始彎管時，扣除這（zhè）長度即（jí）可繼續進行加工；順次重複以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造（zào）。

九，綁紮並定型內（nèi）盤管將繞製好的內盤（pán）管套在（zài）專用支架（jià）外：用V型（xíng）塊定位，清洗拚（pīn）焊12m彎管段；由下（xià）至上逐層理順鈦管方位，升程15由15mm厚（hòu）的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然（rán）後用鐵線（xiàn）綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形（xíng）螺栓鎖緊定型，雙螺母副對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內（nèi）盤管放於渠道上，上下接口別離單配2個90°上（shàng）彎彎頭。

十，繞製外矩（jǔ）形盤（pán）管（guǎn）量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內（nèi）盤（pán）管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管寬度中心距（jù）在1018mm±3規模即可；當12m直管加（jiā）工完結時，將內盤（pán）管套在內盤管（guǎn）專（zhuān）用（yòng）支（zhī）架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合（hé）作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開始（shǐ）繞彎時，扣（kòu）除（chú）這長度L即可繼續進（jìn）行加工；順（shùn）次重（chóng）複以上（shàng）操作，完結外盤管（guǎn）水（shuǐ）平方向一切（qiē）90°彎頭製造。

十一，用地模（mó）法焊接（jiē）製造（zào）外盤管（guǎn）定型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩（jǔ）形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與矩形（xíng）概括線相切，角鐵焊於矩形外（wài）部，焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形體，即操控（kòng）外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十（shí）二（èr），綁紮並定型外盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊（hàn）12m彎（wān）管段；由下至上逐（zhú）層理順鈦管方位；前後左右（yòu）四個方向均勻下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上（shàng）；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形（xíng）螺栓鎖緊（jǐn）定型，雙螺母（mǔ）防鬆；拆除外盤管專用支架（jià），吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管內部，並調整四個（gè）方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與內盤管出（chū）口中心麵同外（wài）盤管（guǎn）外壁麵平行；截取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏盤（pán）管（guǎn）下接口水平麵中心（xīn）距L2，並別離以這兩（liǎng）尺度進行半圓彎管製造；彎好後將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊，外壁（bì）靠緊縱向平基準邊，用（yòng）直（zhí）尺（chǐ）在縱向平基（jī）準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重複過（guò）程3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半（bàn）圓（yuán）管別離與表裏盤管上下（xià）接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析（xī）得知（zhī），選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場（chǎng）焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有（yǒu）廢鈦管被割除（chú），提升了經濟效（xiào）益 按（àn）照本文所設計的計劃（huá），合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦矩形（xíng）盤管（guǎn）加工任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑選正確的工藝，不隻在製造過程中（zhōng）能化繁為簡（jiǎn），下降製造難度，又能嚴厲操控管材（cái）廢品（pǐn）率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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