陽泉鈦盤管的（de）加工工藝論述-河南翔（xiáng）宙熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的成本較高，但也具（jù）有運（yùn）用壽命長（zhǎng）、化學功能穩定、重量輕（qīng）、結構緊（jǐn）湊和維護方便等優點。

在鈦（tài）設備加工中，用鈦管製成盤管式換熱器已經成為（wéi）主流措施 換（huàn）熱（rè）器重要的（de）功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率（lǜ），一般運用盤管方式（shì）來製（zhì）造因為鈦管（guǎn）單價高（gāo），因此在製造過程中不隻要化繁為簡，下（xià）降製造難度，確保各（gè）項尺度與形位公（gōng）役契合紙要（yào）求，而且要嚴厲操控管材廢品率（lǜ），進步（bù）利用率，取得傑出的經（jīng）濟（jì）性。

1、矩形鈦盤管（guǎn）零件（jiàn） 鈦盤管運用管指定為寶（bǎo）鈦股份（fèn）出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合（hé）相關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦盤管（guǎn）實質為內、外兩付矩形（xíng）鈦盤管並聯而成額中左上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付（fù）盤管（guǎn）的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩（liǎng）付盤管的下接口（kǒu）；內、外盤管合（hé）拚對接時，應以內盤管上下（xià）管口方位為基準，確定外盤管上（shàng）下接口上彎方位，並取與大付盤管外部（bù）管壁平行，然後確保鈦法蘭（lán）副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一切尺度（dù）未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解（jiě）槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形（xíng）雙頭螺栓緊固雙（shuāng）螺母厚度以及外露2～3扣螺牙（yá）長度。

假如外壁尺度太大（dà），會形成放不（bú）進電（diàn）解槽的問（wèn）題，所以（yǐ）有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁（bì）尺度為電（diàn）鍍工件有用工作區，所以也（yě）是重要操控尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通過4×R100×90°，完結4個（gè）角的圓弧過渡銜接（jiē）。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度（dù）中等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很（hěn）小，可以靠模冷彎（wān）工藝加工，但有必（bì）要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保（bǎo）曲折處外觀圓滑，無顯著褶（zhě）皺或變形；曲折起伏用圓弧樣片查（chá）驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度契合零件（jiàn）要求。

別的，每圈鈦盤管中心（xīn）距（jù）為47mm，扣除管徑32mm，即得到每（měi）圈（quān）升程為47-32＝15mm每付盤（pán）管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程（chéng）尺（chǐ）度為15mm，由6根（gēn）鈦（tài）支撐條來確保劃線分配高度全（quán）體拚（pīn）接時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固（gù）定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度尺（chǐ）度（dù）為（wéi）1270mm 2、加工（gōng）工藝編列 一（yī），加工鈦法蘭2片（piàn）下料割鈦法（fǎ）蘭毛坯，外圓和內徑各留車削餘量（liàng）5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃（huá）線（xiàn）、打樣衝眼及（jí）鑽孔為φ9mm。

二，加工M6雙（shuāng）頭（tóu）鈦螺栓（shuān）下料鈦棒（bàng）料φ6mm長度（dù）L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為（wéi）15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成（chéng）形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對中（zhōng），端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購（gòu）M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支撐板下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已（yǐ）固定，即tanα已知，算出6根支撐板所在方位（wèi）與一圈原點（diǎn）行程間隔，即可得到每根端頭偏移量（liàng），以確定每（měi）條支撐（chēng）板底圈的鈦管中心方位；找到該點後，以其為基點，劃線確定U形螺（luó）栓孔方（fāng）位，嚴厲確保鈦管中心（xīn）距以及u型螺栓兩腳中心（xīn）距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加（jiā）熱器（qì）冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值為0.91，算（suàn）出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具（jù）外徑為（wéi）（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在（zài）鈦管管壁上劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將前（qián）端劃（huá）線處與d=179mm的模具（jù）外沿相（xiàng）切點對齊定位（wèi），然後鎖（suǒ）緊，待開（kāi）動盤管機（jī）彎管抵達視（shì）點90°後限位（wèi）主動斷電；卸下（xià）彎管，調（diào）查彎頭外表是否有起皺或扁管現象；將彎頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊外壁與另（lìng）一條基準（zhǔn）邊自然貼合；用圓弧樣片內切彎頭（tóu）內壁（bì）進行透光性查驗；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭（tóu）兩側外壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈（zhàng）量先前劃線處與另（lìng）一條平行基（jī）準邊的間（jiān）隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進（jìn）行彎管加工了 六，焊接（jiē）φ32mm×2直管（guǎn）內（nèi）盤管繞製周（zhōu）長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管標準長（zhǎng）度（dù）為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根，每2根對焊（hàn）接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外表（biǎo）氧化膜；按焊接工藝（yì）標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區（qū）；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查驗焊縫。

七，用地（dì）模法焊接製造（zào）內（nèi）盤管定型專用支架（jià） 在平坦鋼板上劃出矩形（xíng），尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分（fèn）段，角（jiǎo）鐵背（bèi）部與矩形概括線相切（qiē），角鐵焊於矩形內部；焊接方位與（yǔ）鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背（bèi）邊（biān）相切（qiē）於矩形概括線內焊接（jiē）一個矩形體，即操控內盤管內壁（bì）小尺度996mm×846mm。

八，繞製內（nèi）矩形盤管量距管端頭500mm處劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊定位（wèi），然（rán）後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊找到1094.5mm處並（bìng）劃線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對（duì）齊定位，然後鎖緊，開動盤（pán）管機彎第2個90°彎頭（tóu），彎好後複核內盤（pán）管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁靠平基準邊（biān），另一邊找到944.5mm處並劃線，將劃線處與模具外（wài）沿（yán）相切點對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第3個90°彎頭；彎好（hǎo）後複核內盤管寬度中心（xīn）距，確保在878mm±2規模內即可；當（dāng）12m直管加（jiā）工完結時，將內（nèi）盤管套在內盤管專用支架（jià）外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作（zuò）測（cè）出其到外壁長（zhǎng）度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結（jié）內盤管水平方向（xiàng）一切（qiē）90°彎頭製造。

九（jiǔ），綁紮並定型內盤管將繞製好的內盤管套在專用支架外：用V型塊定位，清洗拚（pīn）焊12m彎管（guǎn）段；由下至上逐層理順鈦管方位，升（shēng）程15由（yóu）15mm厚的（de）木（mù）條操控；前後左右四個方向均（jun1）勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭（tóu）固定好，上（shàng）鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副（fù）對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內（nèi）盤管放於渠道上，上下接口別離單（dān）配2個90°上彎（wān）彎（wān）頭。

十，繞製外矩形盤（pán）管量距管端頭300mm處劃線，將劃線處與（yǔ）模具外沿相切點對齊定（dìng）位（wèi），然後鎖緊，開動盤管機彎第1個（gè）90°彎（wān）頭；將（jiāng）彎頭放於直角（jiǎo）丈量（liàng）渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處並劃線，將劃線處與模（mó）具外（wài）沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規模內即可；將彎頭放於直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準（zhǔn）邊（biān），另一邊找到1084.5mm處並（bìng）劃線（xiàn），將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭，彎好後複核內盤管（guǎn）寬度中心距在（zài）1018mm±3規模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支（zhī）架外（wài），收緊已彎好的圓（yuán）弧一端，V型塊合作測出其已有到外壁長度L，在新的12m長管開（kāi）始繞彎時，扣除這（zhè）長度L即可（kě）繼續進行加工；順次重複以上操作，完結外盤（pán）管水平方向一切90°彎頭製造。

十（shí）一，用地模法焊接製造外盤管定（dìng）型專用支架 在平坦鋼板上劃出矩形（xíng），尺（chǐ）度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長（zhǎng）的分段，角鐵背部與（yǔ）矩（jǔ）形概（gài）括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰（lín），用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個矩形（xíng）體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁（bǎng）紮並定型外（wài）盤管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐（zhú）層理順鈦管方位；前（qián）後左右四個方向均勻下（xià）尺度，然（rán）後用鐵（tiě）鍁綁縛（fù）紮緊於立焊角鐵上；當內（nèi）盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤（pán）管（guǎn）放於渠道上；將內盤管裝（zhuāng）入外盤管內部（bù），並調整（zhěng）四個方（fāng）向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其與（yǔ）內盤管出口中心麵同外盤管（guǎn）外壁（bì）麵平行；截（jié）取外盤管2個接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接（jiē）口水平麵（miàn）中心距L1，表裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別離以這兩尺（chǐ）度進行半圓彎管製造（zào）；彎好後將彎（wān）頭放（fàng）於直角丈量渠道，彎頭頂端頂緊橫向基準邊（biān），外壁靠緊縱向（xiàng）平（píng）基準邊，用直尺（chǐ）在縱向平基準邊上量出136mm處並劃線，按劃線處用割（gē）管刀切斷；如上重複過程（chéng）3次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點，打樣衝（chōng）眼，上鑽床，鑽φ33mm孔（kǒng）；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊（hàn）接鈦法蘭的兩根直管刺進φ33mm孔中，並用設（shè）垂直立麵的方法定位兩法蘭的平麵度，滿意鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮（suō）空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風（fēng）險通過詳細（xì）核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦（tài）管被割除，提升了經濟效益 按照（zhào）本文所（suǒ）設（shè）計的計劃，合理安排加工工藝，化繁為簡，3天完結5套該鈦（tài）矩形盤管加工任務，獲得了用戶的共同好（hǎo）評。

由此可見（jiàn），挑選正確的工藝，不隻在製造過（guò）程中能化繁為（wéi）簡，下降製造難度（dù），又能嚴厲操控管材廢品（pǐn）率，進步利用率，達到傑出的經（jīng）濟性（xìng）

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