汕頭鈦盤管的加工工藝論述（shù）-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的（de）加工工藝論述 因為鈦材具有優良的耐腐蝕性，故被廣泛運用於石化（huà）、氯堿、冶金、電鍍（dù）及航空航天等領域中因為鈦是稀有金屬，運用鈦材製造設備的（de）成本較高，但也具（jù）有運用壽命（mìng）長、化學功能（néng）穩定、重量（liàng）輕、結構緊湊和維（wéi）護方便等優點。

在鈦設備加工中，用鈦管製成盤管式換（huàn）熱器已經成為主流措施 換（huàn）熱器重要的功能指標是換熱麵積，為了增大換熱麵積，進步換熱效率，一般運用盤管方式來製造因為鈦（tài）管單價高，因此在製造過程中不（bú）隻要化繁為簡，下降製造難度，確保各項尺度與（yǔ）形（xíng）位公（gōng）役契（qì）合（hé）紙要求（qiú），而且要嚴（yán）厲操控管材廢（fèi）品率（lǜ），進（jìn）步利用率，取（qǔ）得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤管（guǎn）零件 鈦盤（pán）管運（yùn）用管指定（dìng）為寶鈦股份出產（chǎn）的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各項指標均契合相關標（biāo）準要求 仔細分析（xī）紙，該套加熱鈦盤管實質為內、外兩付矩形鈦（tài）盤管並聯（lián）而（ér）成額中左上（shàng）鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的上接口；右上鈦法蘭三通別離銜接表裏兩付盤管的下（xià）接口；內、外盤管合拚對接時，應以（yǐ）內盤管上下管口方位為基準，確（què）定（dìng）外盤管上下接口上（shàng）彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副（fù）間以及鈦法蘭與管壁之間的（de）平（píng）行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈（quān），每（měi）圈升程δ為3mm鈦（tài）支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母緊固銜接，且一（yī）切尺度未注公役 由1可知，外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以（yǐ）及外露2～3扣螺牙長度。

假如外壁尺度太大，會形成放不進電解槽的問題，所以有必要嚴控外盤管大（dà）外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工作區，所以也是重要操控尺度，即（jí）內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外（wài）盤管均通過4×R100×90°，完結4個角的圓（yuán）弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為（wéi）2mm，厚度中（zhōng）等；過渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經（jīng）過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲折處外觀圓滑（huá），無顯著褶皺或變形；曲折起伏（fú）用圓弧樣片查（chá）驗，上直角查驗渠道，查驗直角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺度（dù）契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即（jí）得到每圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規（guī）格選取鈦支撐條配鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭螺栓合作緊固定型。

升程尺度（dù）為15mm，由（yóu）6根（gēn）鈦支撐條來確保劃線分配高度全體拚接時應先要確保液麵高度，然後拚接半圓銜接三通，確保固定鈦法蘭中心距到盤管底麵高度（dù）尺（chǐ）度為1270mm 2、加工工藝（yì）編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內徑各（gè）留車削餘量5mm；以（yǐ）外圓定位車削內（nèi）孔D為φ33mm；以內孔定位車（chē）削外圓d為φ90mm；劃線、打樣（yàng）衝眼及（jí）鑽孔為φ9mm。

二，加工（gōng）M6雙頭鈦螺栓下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切130根；兩端頭加工M6螺紋，加工長度L為15mm；以φ32mm圓管為內模，加工成形U形螺栓，要求兩（liǎng）腳中（zhōng）心距為38mm，外觀對中（zhōng），端腳齊平。

鈦盤管 三，外協采購M6鈦螺母，厚（hòu）度m為5mm，數量為130×4＝520粒 四，加工鈦支（zhī）撐板下料鈦板厚度δ為（wéi）3mm，剪（jiǎn）板（bǎn）尺度為50mm×1050mm，數量為（wéi）6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定，即tanα已知，算出6根支（zhī）撐板所在方位與一圈原點行程間隔，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支（zhī）撐板底圈的鈦（tài）管中心方位；找（zhǎo）到該點後，以其（qí）為基點，劃線確定U形（xíng）螺栓孔方位，嚴厲確保（bǎo）鈦管中心（xīn）距（jù）以及u型螺栓兩（liǎng）腳中心距（jù）離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管加熱器冷加（jiā）工成型（xíng）時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值（zhí）為0.91，算出曲折中（zhōng）徑為（wéi）Y=0.91×232=211.12mm；模具（jù）外徑（jìng）為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在鈦管管壁上（shàng）劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向（xiàng）方向位移丈量點；將前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對（duì）齊定位，然（rán）後鎖緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主動斷電；卸下彎（wān）管，調查彎頭外表（biǎo）是否有起皺或扁管現象；將彎頭放於直角丈量渠（qú）道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊外壁與另一條基準邊自然（rán）貼合；用圓弧樣片內切彎頭內壁進（jìn）行透光（guāng）性查驗；將（jiāng）彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）兩側外壁貼緊基準邊，此（cǐ）刻（kè）用直尺丈量先前劃（huá）線處與另一條平行基準邊（biān）的間隔L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以（yǐ）核算並接連進（jìn）行（háng）彎管加工了（le） 六，焊接φ32mm×2直管內盤管繞（rào）製（zhì）周長約為42m；外盤管繞製周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份φ32mm×2鈦管（guǎn）標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊（hàn）別離（lí）為6或（huò）7根，每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲（sī），用硝酸（suān）或（huò）氫氟酸溶液進行酸洗，除淨焊絲外（wài）表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒（jiǔ）精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不（bú）高於2mm，焊後用著（zhe）色浸透方法查（chá）驗焊縫。

七，用地模法焊接（jiē）製造（zào）內盤管定型專用（yòng）支架 在平坦鋼板上劃出矩形，尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼（gāng），切開6段1100mm長的分段，角鐵（tiě）背（bèi）部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形（xíng）內（nèi）部；焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線內焊接一個矩形體，即操控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞製內矩形盤管量（liàng）距管端（duān）頭（tóu）500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃（huá）線處（chù）與模具（jù）外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距（jù）；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭一（yī）邊外壁（bì）靠平基（jī）準邊，另一邊找到944.5mm處並劃線（xiàn），將劃線處與模（mó）具外沿相（xiàng）切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第3個90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規（guī）模內即（jí）可；當12m直管加工完（wán）結時，將內盤（pán）管套在內盤（pán）管專用支架外，收緊已彎好的（de）圓弧一（yī）端，V型塊合作測出其到外壁長（zhǎng）度L，在新的（de）12m長管開（kāi）始彎管時，扣除這長度即可（kě）繼續進行加工；順次重複（fù）以上操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁（bǎng）紮並定型內盤管將繞製好（hǎo）的內盤管套在專用支架外（wài）：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎（wān）管段；由（yóu）下至上逐層理順鈦管（guǎn）方位，升程15由15mm厚的木條操控；前後左右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線（xiàn）綁縛紮緊於立焊角鐵上；當（dāng）內盤管一（yī）切水平彎（wān）頭固定好（hǎo），上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副（fù）對頂防鬆；拆除（chú）內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下（xià）接口（kǒu）別離單配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管（guǎn）端（duān）頭300mm處（chù）劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎（wān）頭；將彎（wān）頭放於直角丈量渠道，彎頭一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規（guī）模內即可；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另一（yī）邊找到1084.5mm處並（bìng）劃線，將劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開（kāi）動盤管機彎（wān）第3個90°彎（wān）頭，彎好後複（fù）核內盤管寬度中心距在1018mm±3規（guī）模即可；當12m直管加工完結時，將內盤管（guǎn）套在內盤管專用支架外，收緊已彎（wān）好的圓弧一端，V型塊（kuài）合作測出其（qí）已有到外壁長度L，在新的12m長管開始繞彎時，扣除這長度（dù）L即可（kě）繼（jì）續（xù）進行加工；順次重複以上操（cāo）作，完（wán）結（jié）外盤管（guǎn）水平方向一（yī）切（qiē）90°彎（wān）頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專（zhuān）用（yòng）支架 在平（píng）坦鋼板上劃出矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的分段，角鐵背部與（yǔ）矩形概括線相切，角鐵焊於矩形外部，焊接方位與鈦支撐板間（jiān）隔5mm相鄰，用角（jiǎo）鋼背邊相切於矩形概（gài）括線外（wài）焊接一個（gè）矩形體，即操控外盤管外壁大尺度為1200mm×1050mm。

十二，綁（bǎng）紮並定型外盤（pán）管將繞製好的外盤管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段（duàn）；由下至上（shàng）逐層理順鈦管方位；前（qián）後左右四（sì）個方向均勻下尺度，然後用鐵（tiě）鍁（xiān）綁縛紮緊於立（lì）焊角鐵上；當內盤管一切水（shuǐ）平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖緊定型，雙螺（luó）母防鬆；拆除外盤（pán）管專用支架（jià），吊（diào）出外盤管放於渠（qú）道上；將內盤（pán）管（guǎn）裝入外盤管內部，並調整四個方向距離均勻；別離以內盤管兩個出口為基（jī）準（zhǔn），確定外盤管上下接（jiē）口上彎方（fāng）位，確保其與內盤管出（chū）口中心麵同外盤管外（wài）壁麵平行；截取外盤管2個（gè）接口與管底高度尺度1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通（tōng）別離量取內、外盤管上接口水平麵中心距L1，表裏（lǐ）盤（pán）管下接口（kǒu）水（shuǐ）平麵中心距L2，並別離以這兩尺度進行半圓彎管（guǎn）製造；彎好後將彎頭放於（yú）直角丈（zhàng）量渠道（dào），彎頭頂端頂緊（jǐn）橫向基準邊，外壁靠（kào）緊縱向平基準邊，用直尺在縱向平基準邊上量（liàng）出136mm處並劃線，按劃（huá）線處用割（gē）管（guǎn）刀切（qiē）斷；如上重複過程3次，即（jí）得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點（diǎn），打樣衝眼，上鑽（zuàn）床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個半圓管別離與表裏盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管（guǎn）刺進φ33mm孔（kǒng）中（zhōng），並用設垂直立（lì）麵的方法定位兩法（fǎ）蘭的平麵度（dù），滿（mǎn）意鈦盤管加工（gōng）精度要（yào）求；將加工完的鈦盤管放入水池內通（tōng）入10kg/cm2壓縮空氣，保壓2h後若無泄露即為合格。

3、結語 通過分析得知，選用直管對焊，既確保了焊（hàn）縫質量，又減少了現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了（le）經濟效益 按照（zhào）本文所設計的計劃（huá），合理安排加工工藝，化繁（fán）為（wéi）簡，3天完結5套該鈦矩形盤（pán）管加工（gōng）任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可（kě）見（jiàn），挑選正確的（de）工藝，不隻在製造過程中（zhōng）能（néng）化繁為簡，下降製造難度，又能嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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