濰坊鈦盤管的加工工藝論述-河南麻豆免费视频熱能設備

鈦盤管的加工工藝論述 因為（wéi）鈦材具（jù）有優良的耐腐蝕性（xìng），故被廣泛運用於石化、氯堿、冶（yě）金、電鍍及航空航天等（děng）領域中因為鈦是稀有金屬，運用（yòng）鈦材製造設備的成本較高，但也具有運用壽命長、化學功能穩定、重量輕（qīng）、結構緊湊和維護（hù）方便等優（yōu）點。

在鈦設（shè）備加（jiā）工中，用鈦管（guǎn）製成盤（pán）管式換熱器已經成為主（zhǔ）流措施 換熱器重要的功能（néng）指標是換熱麵積，為了增大換（huàn）熱麵積，進步（bù）換（huàn）熱效率，一般運用盤（pán）管方式來製造因為鈦管單價高，因此在製造過程中不隻要（yào）化繁為簡，下降製造難度，確（què）保各項（xiàng）尺（chǐ）度與形位公役契合紙要求，而且要嚴厲操控管材廢品率，進步利用率，取（qǔ）得傑出的經濟性。

1、矩形鈦盤（pán）管零（líng）件 鈦盤（pán）管運用管指定為（wéi）寶鈦股份出產的φ32mm×2鈦管，牌號為TA2，鈦管各（gè）項指（zhǐ）標（biāo）均契（qì）合相（xiàng）關標準要求 仔細分析紙，該套加熱鈦（tài）盤管實質為內、外兩付矩形鈦盤管並聯而成額中左上鈦（tài）法蘭三通別離（lí）銜接表裏（lǐ）兩付盤管的上（shàng）接口；右上鈦法蘭三（sān）通別離（lí）銜接表裏兩付盤（pán）管的下接口；內、外（wài）盤管合拚對（duì）接時，應以（yǐ）內盤管上下管口方位為基準，確定外盤管上（shàng）下接口上彎方位，並取與大付盤管外部管壁平行，然後確保鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。

表裏盤管圈數都為213/4圈，每圈（quān）升程δ為3mm鈦支撐板，與雙頭U形螺栓雙螺母（mǔ）緊固銜（xián）接，且一切尺度未注公役 由1可知（zhī），外盤管大外壁與電解槽壁空隙如下（xià）： 長度方向單邊=（1300－1200－32）/2＝34mm；寬度方向單邊=（1150－1050）÷2＝50mm，其間包括支撐（chēng）鈦板δ＝3mm，M6U形雙頭螺栓（shuān）緊固雙螺母厚度以及外露（lù）2～3扣螺牙長度。

假如外壁（bì）尺（chǐ）度太大，會形成放不進電解槽的問題（tí），所（suǒ）以有必要嚴控外盤管大外壁尺度，使其尺度≤1200mm×1050mm；內盤管內壁尺度為電鍍工件有用工（gōng）作區，所以也是重要（yào）操控（kòng）尺度，即內盤管小尺度≥996mm×846mm；內、外盤管均通（tōng）過4×R100×90°，完結4個角的圓弧過渡銜接。

φ32鈦管壁厚為2mm，厚度中等；過渡彎（wān）頭圓弧中心（xīn）半徑為（wéi）R100mm，曲折半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但有必要經過鈦管冷彎實驗鑒定，以確保曲（qǔ）折處外觀圓滑（huá），無顯著褶（zhě）皺或變形；曲折起伏（fú）用圓弧（hú）樣（yàng）片查驗，上直角查驗渠道，查驗（yàn）直（zhí）角是否垂直，然後確保表裏矩形盤管的長寬尺（chǐ）度契合零件要求。

別的，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每（měi）圈升程為47-32＝15mm每付盤管都有6條，別離按照50mm×1100mm×δ3mm規格選（xuǎn）取鈦支撐條配（pèi）鑽φ7mm孔，與M6的U形雙頭（tóu）螺栓合作緊固定型。

升（shēng）程尺度為（wéi）15mm，由6根鈦支撐條來確保劃線分配（pèi）高度全體拚接時應先（xiān）要確保液麵（miàn）高度，然後拚接半圓（yuán）銜接三通，確保固定鈦（tài）法蘭中心距到盤管底麵高度尺度為1270mm 2、加工（gōng）工藝編列 一，加工鈦法蘭2片下料割鈦法蘭毛坯，外（wài）圓和（hé）內徑各留車削餘量5mm；以外圓定位車削內孔D為φ33mm；以內孔定位車削外圓d為φ90mm；劃線、打（dǎ）樣衝眼及鑽孔為φ9mm。

二（èr），加工M6雙頭鈦螺栓（shuān）下料鈦棒料φ6mm長度L為95mm，切（qiē）130根（gēn）；兩端頭加工M6螺紋，加工（gōng）長度L為15mm；以（yǐ）φ32mm圓管為內（nèi）模，加（jiā）工成形U形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀（guān）對中，端腳齊平。

鈦盤管 三，外協（xié）采（cǎi）購M6鈦螺母，厚度m為5mm，數量為130×4＝520粒（lì） 四，加工鈦支撐板（bǎn）下料鈦板厚度δ為3mm，剪板尺度為50mm×1050mm，數量為6×2付＝12條；因為每圈升程15mm已固定（dìng），即tanα已（yǐ）知，算出（chū）6根支（zhī）撐（chēng）板所在方（fāng）位（wèi）與一圈原點行程間隔（gé），即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板底圈的鈦管中心方位；找到該點（diǎn）後，以其為基點，劃線確定U形螺栓孔方位，嚴厲（lì）確（què）保鈦管中心距以（yǐ）及u型螺栓兩腳中心距離；打樣衝眼鑽孔為φ7mm。

五，φ32mm×2鈦管冷彎工藝鑒定參考資料鈦盤管（guǎn）加（jiā）熱器冷加工成型時，曲折中徑Y與打開中徑X成正比關係（xì）為Y=KX，其間K≈0.83～0.93，取K值（zhí）為0.91，算（suàn）出曲折中徑為Y=0.91×232=211.12mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12－32）＝179.12≈179mm；用劃針在（zài）鈦管管壁上（shàng）劃長度距離500mm的2條線，作為90°冷彎後軸向方向位移丈量點；將（jiāng）前端劃線處與d=179mm的模具外沿相切點對齊定位，然後鎖（suǒ）緊，待開動盤管機彎管抵達視點90°後限位主（zhǔ）動斷電；卸下彎管，調（diào）查彎頭外表是否有起皺或（huò）扁管現象；將彎頭放於直角丈量（liàng）渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基（jī）準邊，另一邊外壁與另一條（tiáo）基準邊（biān）自然貼（tiē）合；用圓（yuán）弧樣片內切彎頭內壁進行透光性查驗（yàn）；將彎頭放（fàng）於直（zhí）角丈量渠（qú）道，彎頭（tóu）兩側外（wài）壁貼緊基準邊，此刻用直尺丈量先前劃線處與另一條平行基（jī）準邊的間隔（gé）L為433.5mm。

有了上述這些要害數值，可以核算並接連進行彎管加工了 六，焊接φ32mm×2直管（guǎn）內盤管繞製周長約為42m；外盤管繞（rào）製（zhì）周長為（1.2－0.032+1.05—0.032）×22圈≈48m；寶鈦股份（fèn）φ32mm×2鈦管標準長度為6m/根，故內、外盤管應先直管對焊別離為6或7根（gēn），每2根對焊接成12米長的直管；剪取φ3mm的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進行（háng）酸洗，除（chú）淨（jìng）焊絲外（wài）表氧化膜；按焊接工藝標準，用丙酮或酒精清洗焊接接口以（yǐ）及兩（liǎng）根管（guǎn）頭50mm焊接熱敏區；鈦管上焊接（jiē）渠道，用V型槽外圓定位直管對焊，焊縫不高於2mm，焊後用著色浸透方法查（chá）驗（yàn）焊縫。

七，用地模法焊接製造內盤（pán）管定型專用支架 在平坦鋼（gāng）板上劃出矩（jǔ）形（xíng），尺度為994mm×844mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開6段1100mm長的分段（duàn），角（jiǎo）鐵背部與矩形概括線相切，角鐵焊於矩形內部（bù）；焊接方位與（yǔ）鈦（tài）支（zhī）撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概（gài）括線（xiàn）內焊接一個矩形體，即操（cāo）控內盤管內壁小尺度996mm×846mm。

八，繞（rào）製內矩形盤管量距管端頭500mm處劃線，將劃線處與模具外沿相切（qiē）點對齊（qí）定位，然（rán）後鎖緊，開動盤管機彎第1個90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放於（yú）直角丈（zhàng）量渠道，彎頭一邊外壁靠平（píng）基準邊，另一邊找到1094.5mm處並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切（qiē）點對齊（qí）定位，然後鎖緊，開動盤管機彎第2個（gè）90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距；將彎頭放於直角丈量渠道，彎（wān）頭一邊外壁靠平基準邊，另（lìng）一邊找到944.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機（jī）彎第3個（gè）90°彎頭；彎好後複核內盤管寬度中心距，確保在878mm±2規模內即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套在內盤管專用支架外，收緊已彎好（hǎo）的（de）圓弧（hú）一端，V型塊合作測出其到外壁長度L，在新的12m長管開始彎管時，扣除這長度即可繼續進行加工；順次重複以上（shàng）操作，完結內盤管水平方向一切90°彎頭製造。

九，綁（bǎng）紮並定型內盤管將繞製（zhì）好的內盤管套在專用（yòng）支架（jià）外：用V型（xíng）塊定位（wèi），清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐層理順鈦管（guǎn）方位，升（shēng）程15由15mm厚的木（mù）條操控；前後左（zuǒ）右四個方向均勻下尺度，然後用鐵線綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與（yǔ）U形螺栓鎖緊定型，雙螺母副（fù）對頂防鬆；拆除內盤管專用支架，吊出內盤管放於渠道上，上下接口別離單（dān）配2個90°上彎彎頭。

十，繞製外矩形盤管量距管端（duān）頭300mm處劃（huá）線，將劃線處與模（mó）具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動（dòng）盤管機彎第1個（gè）90°彎（wān）頭；將彎頭放於直角丈量渠道，彎頭（tóu）一邊外壁靠平基準邊，另一邊找到1234.5mm處（chù）並劃線，將劃線處與模具外沿（yán）相切點（diǎn）對齊定位，然後（hòu）鎖緊，開（kāi）動盤管機彎第2個90°彎頭，彎好後複核內盤管長度中心距在1168mm±3規（guī）模內即可；將彎頭（tóu）放於直角丈量渠道，彎頭一邊外（wài）壁靠平基準邊，另一邊找到1084.5mm處並劃線，將（jiāng）劃線處與模具外沿相切點對齊定位，然後鎖緊，開動盤管機（jī）彎第3個（gè）90°彎頭，彎好（hǎo）後複核內盤管寬（kuān）度中（zhōng）心距在1018mm±3規模（mó）即可；當12m直管加工完結時，將內盤管套（tào）在內盤管（guǎn）專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V型塊合作測出其已有到外（wài）壁長度L，在新的12m長管（guǎn）開始繞彎時，扣除這長度L即可繼續進行加（jiā）工；順次重複以上操作，完結外盤管水平方向一切90°彎頭製造。

十一，用地模法焊接製造外盤管定型專用支架 在（zài）平（píng）坦鋼板上劃出（chū）矩形，尺度為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm的角鋼，切開成6段1100mm長的（de）分段，角（jiǎo）鐵背部與矩形概括線相切，角鐵（tiě）焊於矩形外（wài）部，焊接方位與鈦支撐板間隔5mm相鄰，用角鋼背邊相切於矩形概括線外焊接一個（gè）矩形體，即（jí）操控外盤管外壁大尺（chǐ）度為1200mm×1050mm。

十二，綁紮並定型外盤管將繞（rào）製（zhì）好的外盤（pán）管套入專用支架內：用V型塊定位，清洗拚焊12m彎管段；由下至上逐（zhú）層理順（shùn）鈦（tài）管方位；前後（hòu）左右（yòu）四個方向均勻（yún）下尺度，然後用鐵鍁綁縛紮緊於立焊角鐵上；當內盤管（guǎn）一切水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U形螺栓鎖（suǒ）緊定型，雙螺母防鬆；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放於渠道上；將內盤管裝入外盤管（guǎn）內部，並調整四（sì）個方（fāng）向距離均勻；別離以（yǐ）內盤管兩個出口為基準，確定外盤管上下接口上彎方位，確保其（qí）與內（nèi）盤管出口中心麵同外盤管外（wài）壁麵平行；截取外盤（pán）管2個接（jiē）口與管底高度尺度（dù）1150mm。

十三，加工鈦法蘭三通別離量取內、外盤管上接口水平麵（miàn）中心（xīn）距L1，表（biǎo）裏盤管下接口水平麵中心距L2，並別（bié）離以（yǐ）這兩尺度進行半圓彎管製（zhì）造；彎好後將彎頭放於（yú）直角丈量渠道，彎頭頂端（duān）頂緊橫向（xiàng）基（jī）準邊，外壁靠緊縱向平基準邊，用直（zhí）尺在縱向（xiàng）平基準邊上量出（chū）136mm處並劃線，按劃線處用割管刀切斷；如上重（chóng）複過程（chéng）3次，即得三通接頭圓（yuán）弧部分；找出半圓中心點，打樣衝眼，上鑽床，鑽φ33mm孔；兩段鈦法蘭與（yǔ）直管焊（hàn）接，兩個半圓管別離與表裏（lǐ）盤管上下接口對焊，將焊接鈦法蘭的兩（liǎng）根直管刺進φ33mm孔中，並用設垂直立麵的方法定位（wèi）兩法蘭（lán）的平麵度，滿意鈦盤管加工精度（dù）要求；將加工完的鈦盤管放入水池內通入10kg/cm2壓縮空氣（qì），保壓2h後若無泄露（lù）即為合格。

3、結語 通過分析（xī）得知，選用直管（guǎn）對焊（hàn），既確保（bǎo）了（le）焊縫質量，又減少（shǎo）了現場焊接勞動強度與焊接風險通過詳細核算，彎管一次性成型，沒（méi）有廢鈦（tài）管被割除（chú），提升了經濟效益 按照本（běn）文所（suǒ）設計的計劃（huá），合理安排加工工藝，化繁為簡，3天（tiān）完（wán）結5套該鈦矩形盤管加工（gōng）任務，獲得了用戶的共同好評。

由此可見，挑（tiāo）選正確的工（gōng）藝，不隻在製造過程中能化繁為簡，下降製造難度，又能嚴（yán）厲操控（kòng）管材廢品率，進步利用率，達到傑出的經濟性

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